非旋转管道环缝焊接自动控制技术

建立了非旋转管道环缝焊接自动控制系统,并介绍了其系统结构和工作原理。该系统可控制焊炬沿三个方向运动,并具有记忆跟踪功能。为满足全位置焊接工艺的要求。焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊炬摆动的速度和摆幅等参数能根据焊接位置的不同自动调节。实验表明,该系统运行可靠,能有效提高生产效率,很好地满足了管道环缝打底、填充和盖面焊接的需要,具有重要的工程应用前景。     

管道全位置自动焊机的专用电源及焊接工艺

为实现管道全位置自动根焊,突破了传统的气体保护焊恒压、等速送丝系统的电压和送丝速度(即电流)的搭配关系,采用短路能量与燃弧能量自适应调节技术,研制成功专用的电弧能量调节器,通过IGBT的高速开关作用调节短路过渡MAG焊接过程中短路能量和燃弧能量的分配,保证电弧在更低电压、更大电流条件下稳定燃烧,以适应管道全位置根焊在小熔池基础上的高能量输入,实现了长输管线的全位置立向下自动根焊工艺.结果表明,其焊接效率较传统的手工纤维束焊条或TIG焊接工艺打底有明显的提高.     

全自动气体保护焊在管道环缝焊接中的应用

随着石油天然气工业的发展油气管道越来越向大口径高压输送方向发展,传统的手工焊已难以适应管道建设的飞速发展,所以必须更新传统工艺,发展全自动焊接新工艺。本文分别从接头设计、焊接准备工作、工艺要求等方面介绍了全自动气体保护焊工艺。     

管道内环缝多焊头自动焊机研究及应用

在长输管道焊接施工过程中，环缝根焊的焊接工艺选择是决定管道施工速度和质量的关键。重点介绍了目前国际管道施工中先进的根焊设备——内焊机的结构及工作原理。概述了管道内环缝多焊头自动焊机整体结构和焊接工艺，分析比较了管道施工中各种根焊的方法及特点。     

国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机研究及应用

为了解决大口径管道施工中环焊缝根焊的效率和质量问题,采用管道内环缝多焊炬自动焊机可以实现这一目的.国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机采用以CPLD可编程逻辑器件为核心的全数字控制技术,有效地实现了整机的定位、对口、焊接、自动行走等一系列动作的自动化控制.通过大量的内焊试验,制定了合理的内焊工艺.现场应用表明,国产数控式管道内环缝多焊炬自动焊机整机结构合理、控制先进、操作简便,焊出的内焊缝符合工程检验标准和规范.     

管道自动焊机的应用

管道施工一直是石油地面工程建设中的重头戏。为了提高生产效率，我公司于 1999年末引进了两套管道自动焊机。通过对该设备的使用，我们基本掌握了不同管径的焊接工艺参数及常见焊接缺陷的预防。 　　两套设备均为美国林肯公司的产品。每套设备包括两部分：半自动打底焊机，使用林肯第二代逆变型表面张力过渡电源 (STT－ II)，配用林肯新型微处理器控制送丝机 (STTR－ 10)；自动管道焊机，使用 TRANSPULS SYNERGIC 450(TPS450)电源，配用 PIPELINER II圆管焊接系统。 　　每套设备均使用 380 V的输入电压，用φ (Ar)=80％…     

管道全位置自动焊焊接缺陷特点及其预防

在西气东输二线东段施工中,统计分析了1 700道φ1 219 mm×18.4 mm管道全位置自动焊焊接缺陷,发现环焊缝仰焊位置是产生超标缺陷最多的区域,而细长的未熔合是超标缺陷的主要形式。加强焊接过程控制是克服和提高管道自动焊合格率的重要措施。     

PAW2000管道全位置自动焊机

管道全位置自动焊机是管道环缝自动焊接的专用设备，其自动化程度高、操作简单方便。在长输管道建设中使用自动焊机，不但可以确保焊接质量、提高焊接效率．还可大幅度降低工人的劳动强度，为企业创造可观的经济效益。     

长输管道焊接施工专用焊接电源及自动焊设备

提出我国长输管道焊接施工经历了 5个发展阶段,列举了每个阶段标志性的焊接技术,分析了每个阶段焊接电源及专用设备的特点和应用情况,并对未来管道焊接电源及自动焊设备的发展做出展望.     

天然气长输管道下向焊接技术的应用

长输管道是近年国内常见的建设工程，是2000年以来国家制定的特殊控制的施工项目。对立向下焊接技术的应用情况加以说明，并阐述此方法是如何保证长输管线的焊接质量，满足管道设计技术要求的。     

数值计算模拟工艺参数对管道环焊缝残余应力的影响

以热——弹塑性理论为基础,建立了厚壁管环焊缝残余应力的二维轴对称有限元模型,利用ANSYS有限元程序分析了三种焊接工艺参数对管道环焊缝残余应力的影响,计算中考虑了材料热物理性能参数和力学性能参数的温度相关性.结果表明,管道内表面焊缝和近缝区的轴向和环向残余应力均为拉应力,而管道外表面焊缝和近缝区的轴向残余应力和环向残余应力均为压应力;接头内表面应力水平高于外表面;残余应力的最大值均位于距管道外表面一定距离处,其数值接近于材料的屈服应力;随着焊接热输入的增加,残余应力峰值变化不大,塑性变形区宽度增加.     

中径管环缝焊接定心内撑工装设计

讨论了影响中径薄壁筒的高精度筒体环缝对接焊形位公差的装夹因素,认为焊前装配质量主要由同轴度与圆度来评价而装夹系统的刚性和内撑环的出力是保证焊前装配质量的关键因素.在此基础上利用四杆机构和浮动心轴,实现了一种可自动补偿内径差的定心内撑焊接工装,以用于中径管环焊缝.     

高频电阻焊输送管环焊缝焊接接头的质量评定

针对吴-张天然气管线用高频电阻焊输送管直管和弯头的焊接,设计了焊条电弧焊 自保护药芯焊丝半自动焊、焊条电孤焊(连头焊)、焊条电弧焊(返修焊)等焊接工艺,并依据SY/T4103-1995进行了包括无损探伤和破坏性力学性能试验等在内的焊接工艺评定试验.试验结果表明,该焊接工艺完全满足了SY/T4103-1995的要求,是切实可行的.     

国际标准在不锈钢管路焊接中的应用

国际焊接标准的推广应用对提升焊接质量和与国际接轨具有重要意义。介绍EN15085系列标准在轨道交通领域制动系统不锈钢管路焊接上的应用。从管路用途、设计参数上倒推在设计过程中对焊缝质量等级的定义,根据标准规定的设计要求、生产要求和检验三者之间的本质联系,确定工作试件的焊缝质量检验方法、合格标准。在完成正式焊接工艺前,依据预工艺规程进行工作试件的焊接,按量化标准评定焊缝质量,以此检验预工艺规程的可行性。国际标准中规定的这种系统流程对于不锈钢管路焊接的工艺开发有指导性。     

钢管塔管法兰对接环缝组合自动焊工艺

在我国第一条特高压示范线路"皖电东送"工程中,全线采用了钢管塔架设,其中管法兰对接环缝是其主要设计形式。前期应用自动专机,采用内外GMAW-A焊接,能够满足一级环缝质量要求。但在生产中发现专机内外GMAW-A焊接一次合格率不高,于是又采用GMAW-A和SAW的组合自动焊工艺,产品一次合格率明显提高,体现了组合自动焊在管法兰环缝对接焊接中的优越性。     

D1422mm厚壁X80钢管GMAW-P环焊工艺

分析D1422mm厚壁X80钢管焊接性,对D1422mm厚壁X80钢管进行了GMAW-P自动焊焊接工艺试验,测试环焊接头力学性能,总结焊接工艺控制要点,并利用系列温度夏比冲击试验测定环焊接头的韧脆转变温度点。结果表明,采用GMAW-P自动焊工艺焊接D1422mm厚壁X80钢管可以有效避免X80钢热影响区软化现象,力学性能满足规范要求,GMAW-P自动焊环焊接头韧脆转变温度点低,满足在低温环境下施工及服役的安全性要求。在我国中俄东线管道的建设中,GMAW-P自动焊工艺将是主要的焊接工艺之一。     

高频焊管内毛刺刀杆的国产化及不锈钢刀具架的焊接

针对高频焊管机组内毛刺刀杆进口件老化的问题.以国产1Cr17Ni2不锈钢作为刀杆,并用不锈钢板1Cr18Ni9Ti覆盖在油槽上焊接而成刀具架,取代了原进口件所用的铜管胶粘工艺,并加工出了性能稳定、满足技术要求的国产高频焊管内毛刺刀杆.     

4130高压传输管法兰内孔疑似焊接分析

通过磁粉探伤、酸液刷涂检测、低倍检验、金相观察和化学成分光谱分析,为4130高压传输管法兰精加工锻件内孔疑似焊接的检测提供了一种分析方法.结果表明,4130高压传输管法兰内孔表面小台阶处存在焊补痕迹,焊缝中存在马氏体、铁素体、贝氏体等组织,并伴有因过热引起的热裂纹、网状渗碳体和魏氏组织,而4130调质状态后的组织属于回...