连铸过程钢水温度的测定与控制

1钢水温度的测试据统计，1994年因钢水温度波动过大造成的拉坯事故达29炉，约占全年拉坯事故的55％。北满特钢公司二机二流特殊钢水平连铸机生产的铸坯断面为130mm×130mm－185mm×185mm，Φ120－200mm，电炉出钢量：30－40t；中间包容量：7．5t。主要生产钢种：碳素结构钢。合金结构钢、模具钢等钢类。近几年在连铸生产中对钢包、中间包烘烤温度，出钢温度，吹Ar后钢包内钢水温度，抬包至开浇过程温度，中间包内钢水温度等进行了测试。测试的方法主要是在连铸过程用测温枪点测钢水温度和使用红外线测温仪测定钢包、中间包烘烤温度及覆盖渣…     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

高速连铸钢水温度控制

介绍了攀钢在连铸机开展１．８ｍ／ｍｉｎ高速连铸改造的温度控制实践,采取了钢包保温,钢包预热ＬＦ工位钢包炉加热和废坯降温调节钢包钢水温度,中间包保温控制浇注过程浊除等措施,连铸钢水出钢温度比原来降低１０～１５℃,取得中间包钢水过热度≤２５℃的良好效果。     

转炉——RH——连铸工艺过程中低碳铝镇静钢的清洁度

针对宝山钢铁（集团）公司炼钢厂ＬＤ—ＲＨ—ＣＣ生产低碳铝镇静钢连铸板坯的工艺，对钢包、中间包、结晶器中钢水和铸坯的清洁度进行了较为系统的研究，并对进一步改善低碳铝镇静钢连铸坯清洁度的措施进行了讨论。     

不同工艺路线超低碳钢洁净度分析

针对厚板坯和中薄板坯连铸两条工艺路线生产的超低碳钢,采用相关手段分析了钢水从钢包到中间包的二次氧化、稳态和非稳态铸坯全氧、总体夹杂物水平、铸坯大颗粒夹杂物比例等。结果表明,两种工艺路线生产的超低碳钢在稳态浇注时铸坯洁净度基本一致;非稳态浇注时中薄板生产线钢水洁净度低于厚板坯连铸;受中薄板连铸结晶器和水口形状的制约,其水口结瘤现象较厚板坯连铸严重得多。作为中薄板连铸向薄板坯连铸的过渡,若在薄板坯连铸生产线实现正常浇注超低碳钢,进一步提高钢水洁净度、设计合理的浸入水口结构、稳定的连铸操作是亟待解决的问题。     

水平连铸坯壳是怎样凝固成型的

水平连铸坯壳是怎样凝固成型的水平连铸中结晶器与中间包直接密封联接，分离环、水口受水冷影响温度较低。因此钢水传热途径向通过铜套壁而被冷却水流带走外，沿轴向经过分离环也将导热。因此钢水首先在分离环处形成三角形断面坯壳，铸坯被周期性拉动后，钢液填入沿旧坯壳...     

结晶器铜板冷却技术

在连铸生产中，液态钢水在结晶器内被冷却成一定温度的铸坯所释放出来的热量有三部分：     

对等离子加热技术的探讨

“低温快铸，恒温恒铸”是取得完美铸坯质量及保证连铸机产量的前提条件，中间包钢水温度也就是浇注温度过低或过高，都会给其带来不利影响，因此，在开浇初期，换钢包，浇注末期采用中间包加热是以补偿钢水温度的降低，使钢水温度保持在目标温度附近－等离子加热技术应运而生。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描，分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因，提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施，使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

连铸钢包浇钢优化控制系统

<正>一、企业及项目概况连铸生产过程中,随着钢包浇注的进行,钢包内部的钢水液面会逐渐下降,同时会产生流动。在浇注的中后期,钢水在钢包内会产生旋转流动,在出钢口上方附近形成漩涡,漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附力卷下,混着钢水经长水口流入中间包,形成下渣。过量的钢渣不仅会降低钢水的洁净度,影响铸坯质量,甚至导致拉漏事故;而且会加速中间包耐火材料的腐蚀,缩短其使用寿命,增加中间包渣壳重量,影响连铸生产的进行。     

EAF-LF (VD) -HCC流程生产钻杆管用钢26CrMoNbTiB的洁净度

26CrMoNbTiB钢由45 t EAF-LF(VD)-Φ80～180mm管坯HCC流程冶炼。该钢各工序的洁净度试验结果表明,LF-VD后钢中氧含量为(8～18)×10^-6,平均夹杂物数量最低为2.31个/mm²,连铸坯平均夹杂物数量为3.66个/mm²,≥50μm大型夹杂物平均含量为4.08 mg/10 kg。加强钢包到中间包长水口的密封保护和采用钢包下渣检测装置,提高中间包容量和采用挡渣墙是进一步提高铸坯洁净度的关键工艺措施。     

小方坯连铸中间包流场温度场的数值模拟研究

采用湍流理论,建立中间包温度场的数学模型,计算获得了昆钢7^#小方坯连铸中间包耦合的流场及温度场,并研究了中间包在设置挡墙前后钢液流动及传热行为的变化。流场计算表明,使用合适的挡墙,钢液在中间包的停留时间变长,各水口处钢液的流动模式趋于一致;温度计算表明,设置挡墙后,各流钢液温度差异明显缩小。     

电渣加热中间包钢水的数学模型及实验研究

以成都无缝钢管厂水平连铸机的6t双流中间包为研究对象，利用三维传热数学模型并配合以热态模拟实验，对电渣加热情况下中间包内钢水温度变化进行研究，以探索在中间包上采用电渣加热的可行性，并为实际生产提供必要的参数。     

Hybrid Model of Molten Steel Temperature Prediction Based on Ladle Heat Status and Artificial Neural Network简

Aiming at the characteristics of the practical steelmaking process, a hybrid model based on ladle heat sta- tus and artificial neural network has been proposed to predict molten steel temperature. The hybrid model could over- come the difficulty of accurate prediction using a single mathematical model, and solve the problem of lacking the consideration of the influence of ladle heat status on the steel temperature in an intelligent model. By using the hybrid model method, forward and backward prediction models for molten steel temperature in steelmaking process are es- tablished and are used in a steelmaking plant. The forward model, starting from the end-point of BOF, predicts the temperature in argon-blowing station, starting temperature in LF, end temperature in LF and tundish temperature forwards, with the production process evolving. The backward model, starting from the required tundish tempera- ture, calculates target end temperature in LF, target starting temperature in LF, target temperature in argon-blo- wiag station and target BOF end-point temperature backwards. Actual application results show that the models have better prediction accuracy and are satisfying for the process of practical production.     

鞍钢板坯连铸机中间包挡墙设置优化与改进

采用数学模型方法研究了连铸中间包过程的钢水流动，混合以及停留状况，并以提高钢水平均停留时间为依据优化了鞍钢第三炼钢厂板坯连铸中间包的挡墙设置，通过对中间包过程钢水夹杂物运动行为的数学模化和仿真计算探讨了夹杂物的碰撞长大。上浮排除以及被耐火材料墙壁粘结吸附等现象。在实际生产中对有关研究结果进行了验证分析。     

异型坯连铸长水口浸入深度对36 t中间包流场和温度场的影响

通过建立的中间包钢液流动传热三维耦合数学模型,采用FLUENT软件模拟研究了H-型钢用三流异型坯连铸长水口浸入深度(100~200 mm)对36t中间包Q235B钢水(0.12%~0.20%C)流场和温度场的影响。结果表明,随长水口浸入深度的增加,中间包内钢水自由液面波动有减少趋势;中间包各流出口钢水平均停留时间差和各流钢水出口温度差显著增大;该中间包异型坯连铸过程合适的长水口浸入深度约为125 mm。     

八流中间包耐材蓄热对中间包钢液温度的影响

对八流40 t中间包烘烤及浇钢过程的包壁与钢液温度进行了数值模拟计算与20CrMnTiH钢200 mm×200 mm坯连铸现场实测。结果表明,模拟计算烘烤期间中间包耐材升温缓慢,浇钢后中间包内衬耐材升温加快,第3炉外壁温度397℃,达到热平衡;第2炉结束时,计算两侧与中部钢液温度较第1炉对应位置分别升高5.2、1.5℃,计算边流与中部流钢液温差4.8℃,实测第2炉边流间与中部流间钢液温度相差4℃,中间包钢液温度均匀稳定,计算值与实测值趋势一致;烘烤包温度由900℃提高至1000℃时,第1炉中间包钢液温降减慢,水口出钢温度略增,各流间温差减少。     

Effects of tundish size,tundish design and casting flow rate on fluid flow phenomena of liquid steel

Fluid dynamics of liquid steel in continuous casting tundishes is closely related to tundish volume and geometry, existence of flow control devices and steel flow rate. To study this complex interaction physical and mathematical models were used in the present work. The first one was based in a 1/3 scale water model with injection of tracers and the second one on the solution to the steady state-turbulent Navier-Stokes equations using the K-ε [1] approximation for the turbulent viscosity. When the tundish size is increased from 30 t to 50 t the tracer indicates a strong bypassing in the second case. The mathematical predictions indicate very high fluid velocities along the tundish bottom in agreement with the experimental findings. The employment of turbulence inhibitors promotes a counter-flow that surrounds the incoming stream jet of liquid from the inlet nozzle with steel displacing itself, after leaving this zone, along the upper free surface of the liquid. The addition of well designed baffles complements the action of the turbulence inhibitor to obtain a higher volume fraction under a plug flow pattern giving a softer flow of liquid steel. Besides, the positioning of baffles inside a tundish should be performed according to the steel flow rate.     

提高20~#管坯质量的研究

通过对钢液凝固时其气泡和非金属夹杂的形成机理分析 ,以及中间包内钢水流动数学模型研究 ,发现中间包的结构与操作对 2 0 #连铸管坯质量具有较大影响。因此 ,对其结构与操作进行了改进 :改善结构 ,以减少钢水冲击 ,提高钢水滞留时间 ,均匀钢水质量 ;改进钢水流入、流出操作 ,避免钢流与空气的直接接触 ,减少二次氧化 ;降低连铸时的钢水过热度 ,通过这些措施 ,2 0 #钢管坯的质量取得了显著提高     

基于温度场的17 t双流中间包控流装置优化模拟

中间包控流装置影响包内钢液的流动状态以及钢液温度的均匀程度,这决定了钢液是否能够高质量的稳定浇铸。以钢厂17t双流中间包为原型,按与实际中间包1:2比例建立模型。通过正交水模拟实验以及对温度场的数值模拟,得出在考虑温度的条件下最优化的中间包控流装置组合为:堰距包底距离260 mm、坝高360 mm、堰与水口间距离580 mm、坝与水口间距离1170 mm。