超低硫管线钢精炼工艺研究

通过对LF精炼过程深脱硫的工艺研究,确立了超低硫管线钢生产工艺,通过控制炉渣的碱度,渣中Fe O以及Al2O3含量等措施,实现了管线钢深脱硫后S含量0.001%、脱硫率大于90%的目标。     

南钢KR脱硫工艺研究

南钢对生产管线钢等品种钢,铁水采用KR脱硫处理,通过优化脱硫剂成分、粒度,控制脱硫剂中CaF2%含量、及石灰的活性度和粒度,提高了脱硫效率;调整搅拌转速至脱硫前期90r/min、脱硫中后期80r/min,优化浸入铁水液面下的深度至70cm,实现了目标硫合格率100%。工艺优化有效满足了铁水预脱硫的要求,实现了轻搅拌和深脱硫,同时降低了脱硫温降,保证了转炉工序入炉铁水热量。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。     

顶渣吹氩搅拌法生产超低硫钢

天津钢管公司在１５０ｔ超高功率电弧炉上采用顶渣吹氩搅拌法成功地生产出超低硫管线钢，着重讨论了ＬＦＶ精炼用深脱硫剂的脱硫效果及影响脱硫的因素。     

铝酸钙系RH精炼脱硫的动力学分析与实践

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.     

发热脱硫剂的选择与应用

通过试验对发热脱硫剂的组成进行了选择,并应用到球黑铸铁生产中。结果表明,采用发热脱硫剂进行炉外脱硫,铁水温降低,脱硫率高,操作工艺简便,易于推广使用。     

铝灰在管线钢脱硫中的作用

通过实验室脱硫实验,研究了不同铝灰代替精炼渣中的三氧化二铝构成的铝灰脱硫剂的脱硫效果。结果表明,铝灰脱硫效果令人满意,管线钢中w(S)可从0.005〖KG-*9〗0%降至0.002〖KG-*9〗0%左右。比较几种铝灰脱硫剂,按照脱硫率从大到小的顺序依次为：无氟电解铝灰渣系、实验室自配渣、预熔电解铝灰渣系、电解铝灰渣系、预熔熔铸铝灰渣系、熔铸铝灰渣系,脱硫率分别达63.3%、57.4%、55.7%、53.7%、52.8%和46.3%。无氟电解铝灰脱硫剂配方的脱硫效果最好,且用电解铝灰作脱硫剂原料可节省甚至无需氟化钙作助熔剂。     

X80管线钢LF炉精炼过程碳、硫控制工艺的改进

分析了X80管线钢在LF炉精炼过程不同阶段碳、硫的变化趋势,发现增碳主要发生在送电期,脱硫主要发生在强搅拌过程。对精炼工艺进行了改进,重新分配了LF炉停电、送电期的任务;在送电期降低底吹氩流量控制增碳,弱化送电期脱硫功能,在停电期则通过强搅拌完成深脱硫。工艺优化后LF精炼过程增碳控制在0.005%以内,脱硫率达90%以上,钢中w(S)稳定控制在0.000 8%以内。     

X70快速深脱硫工艺实践探讨

为了快速有效地实现X70管线钢的深脱硫技术,分析了X70钢生产过程中脱硫影响因素.通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施,对精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件进行了的改善,实现X70钢成品[S]≤ 0.0020％的深脱硫目标.     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。