镁合金熔体输送装置的设计及应用

针对镁合金高温熔体易氧化、燃烧的特点,研究开发了容积定量、气压输送,并具有液流止回机构的镁合金高温熔体输送装置。经工厂应用,特别是试生产圆盘状压铸件,结果表明,输送量的平均值标准误差为0.014、方差均值为0.061,输送定量精度达到±5%,能有效地防止镁合金熔体回流、吸气及氧化。     

熔融镁合金定量输送技术进展

定量浇注是压铸生产中的重要环节,对近年来国外熔融镁合金定量输送技术的工作原理和优缺点进行了综述与分析,并提出了未来理想的熔融镁合金定量输送装置应达到的技术要求。     

镁合金挤压铸造工艺及模具的设计

研究了镁合金间接挤压铸造工艺及模具。采用全封闭式气压定量输送装置，应用N2或Ar气排除挤压模型腔中的空气，有效避免镁合金液在转运、浇注及挤压成形时的氧化和阻燃；采用挤压充填速度为2．0—2．5m／s，挤压力为500kN，生产出组织致密的镁合金挤压零件；模具的挤压活塞和定量室浇口套设计独立的加热装置，加热温度为450～500℃，挤压活塞和定量室浇口套两者之间单边配合间隙取0．02—0．05mm。     

铝、镁合金半固态浆料的制备与流变成形新工艺

介绍了阻尼冷却管法制备A356铝合金半固态浆料工艺的实验装置及其原理,并进行不同浇注温度的系列实验。结果表明:由于阻尼冷凝管的冷却和搅拌作用,熔体浇注温度越低,在两相温度区间内生成的游离晶核就越多,制备得到半固态铸件的晶粒尺寸就越小,且球化程度越高。在此实验原理及结果分析的基础上,设计真空吸铸-阻尼冷却装置,近液相线温度的AZ91D镁合金液在冷却、剪切的作用下,由液态转变为半固态浆料,然后进入模具完成充型,实现镁合金半固态浆料的制备与铸件流变成形一体化;半固态镁合金熔体具有触变性及更高的黏度,以平稳、层流的充型方式完成充型,能够有效地改善成形件的质量。     

镁合金摩托车轮毂的真空压铸工艺研究

对镁合金摩托车轮毂的真空压铸工艺进行了研究。结果表明,高压铸造采用真空辅助,可以减少甚至消除合金熔体高速喷射充型时模具型腔内气体来不及排出形成的氧化夹杂、气孔等普通压铸的缺陷,提高了铸件的工艺品质,并可通过热处理提升铸件本体的力学性能。镁合金轮毂采用底部浇注中心抽真空的充型方式,可以避开中心浇注顶部抽真空效率低下的缺点;相比中心浇注顶部抽真空中心单向补压的方式,轮缘和轮心双向补压可获得更佳的力学性能,避免了中心浇注顶部抽真空中轮辐和轮心的加厚,减少了材料的浪费。     

HFC125/N_2中添加SO_2对镁合金熔体保护效果的影响

HFC125和SO2气体均可对高温镁合金熔体进行有效的阻燃保护。在HFC125气体不能对高温镁合金熔体有效保护的情况下添加适量的SO2气体,研究其对镁合金熔体保护效果的影响。结果表明:SO2气体的添加可提高HFC125气体对镁合金熔体的保护效果。     

半固态合金熔体直接压铸技术

分析了半固态合金熔体直接压铸技术的特点及优势后指出，控制半固态压铸件性能的关键性技术是半固态熔体快速制备技术、定量浇注、浇注系统设计和工艺参数的优化设计。这些关键技术目前并没有完全解决，限制了这一新技术的工业应用。本文通过理论分析并根据试验研究结果，提出了解决这些问题的技术途径。     

离心铸造AZ91D镁合金熔体充型流动规律研究

采用数值模拟方法,借助AnyCasting软件模拟了镁合金离心力场下的充型流动过程,研究了立式离心力场下离心转速、浇注温度和模具预热温度对AZ91D镁合金熔体充型流动的影响。结果表明:随着离心旋转速度的增加,合金熔体的充型能力增强,浇不足的缺陷得到改善;实验过程中浇注温度和模具预热温度对合金熔体充型时间影响不明显;研究了镁合金的流动性,结果表明实验结果和模拟结果相吻合。     

气压输送自动定量浇注装置中PLC的应用

本文介绍气压输送自动定量浇注装置的研制和采用FX2－80MR型可编程控制器完成自动定量浇注装置的控制,着重讨论了定量器组合提高浇注精度和利用可编程控制器的中断技术作及时故障处理的方法。     

工艺参数对压铸AM50组织和力学性能的影响

采用正交试验研究了工艺参数对压铸AM50合金力学性能的影响,并分析了压铸AM50合金的组织与性能.结果表明:在严格控制镁合金冶金质量的前提下,压铸工艺参数对AM50合金力学性能影响的主次顺序为:浇注温度、压射速度、铸型温度,其中浇注温度的影响最为显著.在适宜的工艺参数下,压铸AM50合金力学性能达到σb=225～232MPa、δ5=8.0%～11.0%、HBS62～70和A k=8～10J.在冷室压铸条件下,通过严格控制镁合金熔体质量和优化压铸工艺参数,试制出符合技术标准要求的镁合金摩托车轮毂.