气体分馏装置扩能改造

福建炼油化工有限公司气体分馏装置生产能力由189kt/a改造到270kt/a。脱丙烷塔和丙烯塔采用清华大学ADV浮阀塔盘进行内部构件更换;压缩机本体改造,改造后的标定结果表明,生产能力可比原先增加44．15％,装置能耗降低18．15％。     

催化裂化-气体分馏热联合装置的能量优化方案

以过程系统能量综合优化“三环节”系统方法为指导,采用流程模拟技术,提出了对炼油厂催化裂化－气体分馏联合装置进行能量优化改造方案,降低装置的1．0MPa蒸汽消耗;对气体分馏装置进行分离精度、产品收率及能三者间的权衡优化,以达到综合利用能量、回收低温热、降低装置能耗和提高经济效益的目的。     

锦西石化分公司气体分馏装置的扩能改造

介绍中国石油锦西石化分公司气体分馏装置应用新型高效Super-V1型浮阀塔板代替原F-1浮阀塔板，加工能力由150kt/a扩能改造到200kt/a的情况。3年的运行结果表明，此次装置改造达到了预期扩能的目的。丙烯收率提高6.1个百分点，丙烯年产量增加25.7kt。取得了显著的经济效益。     

气体分馏装置配套技术改造

对气体分馏的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万t/a气体分馏装置,生产出聚合级丙烯,为延安炼油厂10万t/a聚丙烯装置提供原料。本装置采用了典型的四塔分离工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳。     

气体分馏装置运行中存在的问题及对策

河南石油勘探局石蜡精细化工厂气体分馏装置由于存在原料不足的情况,长期低负荷运行,导致加工能耗偏高,加工损失大,丙烯收率低,为此采取了改变操作方案,优化操作参数,技术改造等一系列措施,取得了良好的效果。     

气体分馏装置能量利用现状及优化措施

在对国内气体分馏装置用能现状分析的基础上,提出了气体分馏装置工艺操作上存在的问题以及节能改进的方向。指出了可利用气体分馏装置流程模拟软件确定适当的产品纯度、优化最佳的回流比及塔的操作压力,可有效降低装置的能耗和操作费用。     

气体分馏装置中软测量技术的应用

介绍了软测量技术在炼油厂１号气体分馏装置丙烯精馏塔上应用后,确保了该塔丙烯、丙烷产品质量稳定和丙烯收率提高,并扼要讲述了软测量技术在实际工业过程中应用的步骤和应用中应注意的要点。     

JCPT塔板在气体分馏装置改造中的应用

介绍了大连石化分公司气体分馏装置在原塔径塔板数不变的前提下采用新型JCPT高效塔板进行扩能改造的情况。改造后,装置处理量提高了66．4％。     

气体分馏装置的节能优化

随着节能工作进一步开展,各种新节能设备和技术日趋完善。化工过程系统也陆续提出解决炼油等行业生产过程中如何更有效地回收能量提高能量利用率的问题,这一问题的解决对于生产中的节能降耗具有重要意义。通过对多套气体分馏装置的研究,利用过程能量集成技术对其换热网络进行节能优化,提出了热泵精馏的工艺。该工艺可靠,节能效果显著,且可行,并具有十分重要的意义。     

低温热在气体分馏装置的应用

分析了0.6 ML/a RFCC装置低温热在0.15 Mt/a气体分馏装置利用的可行性,介绍了气体分馏装置部分换热器及换热流程改造情况,总结了RFCC装置低温热在气体分馏装置的工业应用效果.标定结果表明,气体分馏装置在利用RFCC装置低温热后运行平稳,综合能耗显著降低,对产品质量及产品分布未产生不利影响.     

气体分馏装置软测量技术的应用

本文介绍了上海炼油厂气体分馏装置中软测量技术的同时,并扼要讲述了软测量技术在实际工业过程中应用的步骤和应用中应该注意的要点。软测量技术在该装置中的成功应用,确保了丙烷产品质量的稳定和收率的提高。     

气体分馏装置运行中存在的问题及对策

信 河南石油勘探局摘要河南石油勘探局石蜡精细化工厂气体分馏装置由于存在原料不足的情况,装置长期低负荷运行,导致加工能耗偏高,加工损失大,丙烯收率低、为此采取了改变操作方案、优化操作参数、技术改造等一系列措施,取得了良好的效果．     

气体分馏装置的扩能技术改造

通过更换部分设备和调整工艺参数，对气体分馏装置进行了扩能技术改造，而原有的工艺流程基本没有变动。扩能改造是成功的，装置处理能力得到了提高，而能耗远远小于设计值。     

气体分馏装置的扩能改造

应用PROⅡ模拟软件对抚顺石油二厂3 0 0kt/a气体分馏装置进行模拟计算,通过对操作条件、设备的优化,提高了装置的处理能力,改善了产品的质量,同时提高了产率,并节约了装置的改造费用,降低了装置的能耗。改造中在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40 %以上;精丙烯塔增加一条粗丙烯侧线抽出,增加了产品的灵活性;装置改造后精丙烯及粗丙烯的收率达3 1.8% ,精丙烯纯度99.99% ,达到国家优级品标准     

气体分馏装置模式识别优化技术的应用

通过采用计算机模式识别，离线调优技术，研究炼油厂气体分馏装置的操作过程，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出生产优化区，得出针对不同生产条件的优化操作方案来指导生产。在不增加投入的情况下，通过优化方案的实施使装置的产率明显提高，具有显著的经济效益。     

气体分馏装置的技术改造设计

乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂在气体分馏装置改造中应用ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件,通过对设备的优化,提高了装置的处理量,改善了产品质量,提高了产率,并节约装置的改造费用。改造中保持原乙烷塔径１ｍ不变,由浮阀塔板改用 ＤＪ型筛孔塔板,节约新建脱乙烷塔费用 ２０ Ｘ１０~４ ＲＭＢ￥;新建丙烯塔采用 ３台表面蒸发式空冷与同处理量采用４台湿式空冷和２台后冷相比,传热面积提高了３０％,能耗降低２５％,年节约操作费用６４％;装置改造后丙烯产率达３３．０６％,比改造前提高约１６个百分点,精丙烯纯度９９．６％,达到国家优级品标准。     

气体分馏装置改造技术经济分析

中国石油化工股份有限公司安庆分公司300 kt/a气体分馏装置改造充分利用了该公司现有公用工程、辅助设施和富裕的低温热源,以最大限度地节省投资,降低装置能耗。装置设计采用了成熟可靠的四塔工艺流程和新型组合导向浮阀塔板专利技术。改造后装置运行平稳,各项经济技术指标达到设计要求,丙烯增产增效840×10~4 RMB$/a,节能降耗增效831.6×10~4 RMB$/a。     

气体分馏装置扩能技术改造

介绍大连西太平洋石油化工有限公司气体分馏装置扩能改造情况:首先通过优化细化操作条件实现处理能力从245 kt/a提高到300 kt/a;其次,将丙烯塔内件由原F1浮阀塔盘更换为高效的ADV浮阀塔盘,使处理能力从300 kt/a提高到400kt/a;最后,分析查找装置的瓶颈并实施改造,使处理能力从400 kt/a提高到450 kt/a,实现了大幅度扩能的目标.