复合生物流化床流动特性的研究

对具有导流筒流化床与填料固定床相结合的复合生物流化床的床层流体力学特性、混合特性及传质特性进行了研究。通过不同固体颗粒的试验研究,对床层压降及摩擦因数、床层平均气含率、气泡下潜深度、液体循环速率、床层混合特性及气液传质系数进行了讨论和关联,并得出了相应的计算模型。     

催化蒸馏技术及其应用

介绍了催化蒸馏的技术特点。阐述了催化蒸馏与催化剂填料高度、转化率与催化剂床层高度等特性关系。分述了催化蒸馏法的实际应用及其潜力。     

裂解C_3馏分的催化蒸馏选择加氢研究

简述了催化蒸馏技术在蒸汽裂解Ｃ３ 馏分选择加氢过程中的应用,介绍了研制高活性、高选择性且满足机械强度要求的填料型选择加氢催化剂的过程,进行了催化剂流体力学性能的测试与关联,实验结果表明：采用催化蒸馏对蒸汽裂解Ｃ３ 馏分进行选择加氢处理具有丙烯收率高、催化剂上不易结焦、稳定性好、过程容易控制等优点。     

裂解C3留分的催化蒸馏选择加氢研究

简述了催化蒸馏技术在蒸汽裂解C3馏分选择加氢过程中的应用,介绍了研制高活性、高选择性且满足机械强度要求的填料型选择加氢催化剂的过程,进行了催化剂流体力学性能的测试与关联,实验结果表明：采用催化蒸馏对蒸汽裂解C3馏分进行选择加氢处理具有丙烯收率高、催化剂上不易结焦、稳定性好、过程容易控制等优点。     

干气和苯催化蒸馏制乙苯

研究了MCM-22沸石催化剂对于干气和苯催化蒸馏制乙苯的反应性能,对β,Y,MCM-22沸石催化剂在催化蒸馏和固定床反应工艺中的催化性能进行了比较。实验结果表明,催化蒸馏制乙苯工艺具有操作压力较低、乙苯选择性高、副产物生成量少的优点,但催化剂用量大;以MCM-22沸石为催化剂,随催化蒸馏塔操作温度和压力的升高,液相中乙烯浓度呈升高趋势、乙烯转化率也明显提高,乙苯选择性可达96%以上。催化蒸馏制乙苯过程的速率控制步骤是液相催化反应。     

MTBE催化蒸馏技术大型化试验研究

对大型化(300 kt/a以上)MTBE催化蒸馏工程技术的试验研究情况进行了总结。介绍大型化MTBE装置催化剂筛选评价及催化蒸馏塔中催化剂床层流通能力的试验过程和结果,为大型化MTBE生产装置的设计提供了基础数据。     

MTBE催化蒸馏技术的开发及应用

齐鲁石化公司研究院成功地完成了MTBE催化蒸馏技术的开发,其催化剂是散装在催化剂床层中,结构简单,催化剂装卸方便,更有利于工业化,是催化蒸馏技术的新发展。     

气液分配器碎流板结构优化与数值模拟

气液分配器是气-液-固三相反应器的重要内构件,其主要作用是充分混合气液两相,将其均匀喷洒到固相床层.目前在石油化工领域被广泛应用的BL型气液分配器存在喷洒角度小等问题.为此,设计了一种利用开孔平面和锥面封闭降液管出口的碎流板结构,并采用计算流体力学方法对比分析了改进前后分配器的流体力学性能.结果 表明:原结构中,直接穿...     

双环径向反应器流场模拟

与传统的径向反应器相比,双环径向反应器具有床层压降更低、流程更短、流通面积更大的优点。本文根据Ergun方程和连续性方程,建立了双环径向反应器流体力学二维数学模型,来描述反应器中的流体力学行为。采用超松弛迭代法(SOR)来求解二维流体力学模型,并利用Powell算法确定内环隙中流体向内外侧催化剂床层分流分配的最优值。模拟结果显示出不同反应器尺寸下气体沿轴向布气均匀度和重时空速的变化趋势。该模型不仅可以用来分析现有工业脱氢反应器结构设计的合理性,还可以为新的双环径向反应器设计提供定量的参考依据。     

好氧－厌氧复合内循环生物反应器流体力学研究

对所开发的一种好氧-厌氧复合内循环生物反应器的流体力学特性进行研究,考察表观气速、表观液速、固含率对床层压降、气含率及循环量的影响。结果表明,表观气速越大,床层压降越小,气含率越大,循环量越大;表观液速对床层压降、气含率和循环量的影响不大;固含率越大,床层压降越大,气含率越低,循环量越低。     

规整填料蒸馏塔技术在常减压蒸馏中的应用

介绍了填料塔设计的基础；蒸馏过程的工艺模拟计算和设计步骤：填料选型、流体力学计算和塔内件设计等。以常减压蒸馏塔改造为例阐述了规整填料塔独特的优点是压降低、效率高和处理能力大。叙述了采用规整填料和高性能的气液分布器改造旧的板式常减压蒸馏塔，在不改变塔高和塔径的情况下，可提高拔出率２％以上，同时能适应增大处理能力和改善产品质量的要求。     

Direct-contact Condensation of Hydrocarbon Mixtures in a Structured Packing Bed

This article deals with experimental research of the direct-contact condensation in column with structured packing. Lots of experiments have been performed in a column of 257 mm inner diameter with Topic 125 Y structured packing using hydrocarbon mixtures. The influences of the vapor and liquid flow rate as well as liquid temperature at vacuum pressure have been investigated. A new empirical correlation was developed to predict the heat transfer coefficient for structured packings, which can be applied to both design and simulation of distillation columns in petroleum refinery.     

填料毛细管精馏过程中气液两相流动特性及其影响因素的数值分析

通过构建数值模型,对填料毛细管精馏塔内气液两相的流场和速度场分布进行了计算分析,研究了在不同的填料孔隙率、气相和液相进口速率等系统结构和操作工艺条件下,填料毛细管精馏塔内气液两相的速度场分布特性.通过对气液两相分布状态的分析,明确了符合最优气液两相相际传质特性的结构和工艺参数,对后续填料毛细管精馏的实验具有良好的指导意...     

多帽罩垂直筛板塔催化剂筐式装填流体力学研究

对用于催化精馏过程的垂直筛板塔催化剂筐式散装结构进行了实验室放大研究.该结构的特点是在垂直筛板的帽罩周围以筐式结构堆放催化剂,以使从帽罩开孔处喷出的气液混合物与催化剂得以充分接触,进而提高反应效率.用空气-水体系,在φ80 mm塔板上安装三个开孔孔径2.5 mm或3.0 mm帽罩的冷模塔中对该结构的流体力学性能进行了实...     

催化精馏反应器的新型内构件的研究Ⅰ.Ⅰ.内构件的性能

提出了一种新型催化精馏反应器的内构件。该构件的加入 ,相当于在反应装置中设置多个多孔气液通道 ,增加了催化剂床层的孔隙率 ,增大催化精馏塔的操作弹性。采用新型构件 ,催化剂置于通道之间 ,因此催化精馏反应装置具有结构简单、操作成本低、催化剂装填量大且装卸方便等优点。新装填方式在多孔气液通道体积分率为 1 /3时 ,就达到了金属θ环填料体积分率为 4 /5时催化剂与填料混装装填方式的操作效果。     

减压深拔技术集成与调控. I. 减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。     

提高原油减压蒸馏拔出率途径的研究

通过对国内减压蒸馏技术的现状及深拔技术的分析，对提高大庆原油总拔出率的可行性进行了系统的定量研究尝试，提出采用新型高效规整填料代替塔盘，提高减压塔分离效率；采用新型的塔进料结构，减少雾沫夹带及渣油携带，并对减压塔进行了技术改造的计算机模拟研究。结果表明：改造后，减压润滑油馏程范围减少１／３，侧线油品之间重叠度下降２／３，总拔出率增加４个百分点，所取得的经济效益将十分显著。     

捆扎催化填料的流体力学性能研究

主要对捆扎催化精馏填料进行了流体力学性能研究。以空气-水为介质,在Φ450×1500的有机玻璃塔中进行实验。分别获得了填料层压降、持液量与气相动能因子之间的关系曲线,并回归出塔压降以及泛点气速的关联式。为工程设计提供了基础数据。     

伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏过程

提出一种伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏的操作方式。新操作方式是在普通间歇精馏塔的基础上,在精馏塔底部连接一个间歇精馏塔釜和一个简单蒸馏釜。在精馏过程中,混有溶剂的塔内液相不流回塔釜,而是流入塔底简单蒸馏釜,经简单蒸馏的汽相返回塔釜,而富含溶剂的液相留在简单蒸馏釜中。以乙二醇为溶剂分离乙醇水物系的分析操作结果表明,与普通间歇萃取精馏操作相比较,新操作方式克服了普通间歇精馏操作中塔釜容积过大的问题,同时具有在操作过程中塔釜温度上升幅度很小、操作时间短、溶剂回收简便等优点。     

多级闪蒸-精馏联合过程的探讨

以大庆石化总厂的加氢催化裂化装置的分离部分技术改造为背景,在多组元多级绝热闪蒸过程研究的基础上,提出了多级闪蒸-精馏联合过程。通过实际生产数据模拟计算表明,与原工艺相比,该过程大幅度降低了气液负荷,增加了塔顶产品的轻组份收率,提高了侧线及塔底产品的质量和减小了加热炉压力;与预分馏塔-主分馏塔串联工艺相比,具有能耗低的特点。本过程具有设备简单、投资省的特点。