提高铸轧辊使用寿命的有效途径

铸轧辊是铸轧机列生产铸轧板坯的重要工具．铸轧辊各项参数的控制对板形精度控制至关重要。介绍了延长铸轧辊使用寿命所采取的材质和机械性能选择、制造过程、装配精度．车磨使用制度及生产过程工艺控制等方面的控制途径。     

铝合金铸轧板板形控制技术及生产实践

在铝板带箔生产过程中,铸轧铝板带的断面形状对其板形影响极大.尽管冷轧机有弯辊、倾斜和冷却位置控制等板形调节手段,但铸轧坯料的断面形状若不理想,也无法轧出好的板形.为了得到良好的板形,控制铸轧区、保持前箱液面高度稳定、合理控制冷却水量和轧制速度是非常重要的手段.结合实际生产中Ф650 mm×1600 mm双辊倾斜式铸轧机...     

铸轧辊辊型控制的探讨

铸轧卷的板形质量主要取决于铸轧辊的辊型条件、速度、冷却强度 ,本文对铸轧卷纵向、横向板差及板形情况进行了全面分析 ,找出了铸轧辊辊型影响铸轧卷板形的原因并提出了解决办法     

电解铝液铸轧生产3003阴极铝箔坯料质量控制

分析了用电解铝液直接生产3003阴极铝箔坯料的质量问题以及铸轧板质量缺陷的影响因素,阐述了生产铸轧坯料的原辅材料、熔体处理、晶粒细化、板形控制、铸轧辊表面质量的控制措施,提高了铸轧坯料的质量,有效地控制了阴极铝箔的针孔数量和偏析.     

铝合金铸轧坯料板形控制

铝合金板材冷轧、箔轧生产工艺技术对铸轧板板形的要求较为严格,而铸轧板生产中影响板形的因素较多,如铸轧设备、工艺、操作水平等。结合铸轧板形的具体特征,通过分析铸轧辊结构、车削工艺、冷却水条件、生产工艺参数等因素,找出影响铝合金铸轧坯料板形的主要原因,并提出相应的控制措施,有效地解决了板形不良的问题。     

板带轧制板形最佳规程的设定计算及应用

板形控制的发展史：人工控制压下量分配 计算机实现人工经验的变规程轧制 CVC、PC等板形控制装备的发明及应用 解析板形理论的建立并已在中厚板轧机上应用。板形控制的难度在于现代板形理论缺轧件参数,由分析方法推导出轧件板形刚度参数计算公式,使板形理论完备化。解析板形理论消除了板形和板厚控制上的矛盾,可实现板形板厚协调控制,由在线动态压下量分配方法实现板形的向量控制。     

冷轧带钢板形测控技术的发展状况和关键问题

 冷轧带钢属于高端精品钢材,板形在线检测与控制是冷轧带钢的高端核心关键技术。自主创新研制板形测控系统是实现中国钢铁工业发展升级、建设钢铁强国的重大需求。目前,板形测控技术市场国外占据优势,国产系统正在代替进口,扩大应用规模,推进技术完善。研制先进的板形测控系统需要解决的关键技术有高精度高质量的板形仪、功能完备强大的控制手段和方法、高精度高速度的数学模型。板形仪主要有接触式和非接触式两大类,接触式板形仪通过测量带钢张力的横向分布反映板形,非接触式板形仪通过测量带钢浪形反映板形。接触式板形仪可靠耐用精度高,应用广泛,发展趋势为整辊式板形检测辊、无线式信号传输装置、板形数据的精确处理。板形控制数学模型的主要类型,按建模的原理和方法可分为机理模型和智能模型;按模型的性质和作用可分为分析模型和控制模型;按板形的表示方法可分为多点控制模型和分量控制模型。板形控制模型的发展趋势为机理与智能协同建模、动态模拟预报和动态解耦控制、多种手段和方法的协同优化。进一步提高板形测控技术水平需要突破3项关键问题,即整辊式板形仪通道耦合与解耦的机理模型、板形控制的动态模拟和动态解耦模型、板形控制的高精度智能建模方法。     

冷轧机轧制生成热对板形的影响及应对策略

分析了冷轧机轧制过程中的热交换过程及其对板形的影响,提出了优化工作机制、倾斜控制、弯辊控制、冷却控制等板形控制方法,有效地改善了冷轧产品的板形质量.针对轧辊产生不对称热膨胀时的板形控制进行了分析,对薄带产品的板形控制具有一定指导意义.     

1 580 mm热轧产线极限规格宽板的开发

通过对1 580 mm热轧产线设备能力进行论证及设备改造,根据产线能力及产品质量控制要求,制定了1 500 mm板卷的铸坯质量控制标准,并实施宽控精度、板形控制、卷形控制及轧制工艺的优化,实现了宽度1 500 mm中高强度板卷的开发.产线生产稳定,质量可控,进一步提高了市场竞争力.     

马钢CSP板形控制技术

介绍了板形的基本概念和实现良好板形控制的策略,针对马钢CSP热轧机组板形控制系统中的板形控制策略和及相关板形控制模型进行了分析,同时给出了马钢CSP板形设定计算和控制的流程,对于提高马钢CSP的板形控制水平具有一定指导意义。     

方坯连铸过程中拉速波动对结晶器液面波动影响的研究

通过从现场S20C中碳钢小方坯24 h连铸生产的结晶器液面波动和拉速波动数据,绘制了结晶器液面即时位置、液面波动曲线和拉速波动曲线,并用薄铁片测量了结晶器液渣层的厚度和形状。讨论了拉速波动对结晶器液面波动的影响。结果表明,结晶器液面波动随拉速的增加或降低而变剧烈,拉速变化在一定程度上影响了结晶器液面波动,但不是惟一的影响因素。     

7001合金空心铸锭裂纹产生的原因及防止措施

7001合金Zn+Mg+Cu在11～14%之间,裂纹倾向性非常大,铸锭成型困难,裂纹严重。主要与合金的性质,包括主要成分和杂质的控制、铸造工艺的制定以及操作人员的操作水平;铸造工具的选择等有直接的关系。     

铝液分配器的改进

针对20 kg铝锭连续铸造机组中使用铝液分配器的几个问题,如浇铸管设计不合理和采用滑石粉防止粘铝而造成铝锭外观质量下降,铝液对分配器内壁的浸蚀降低了寿命,提出了改进浇铸管的结构和分配器内壁采用陶瓷涂层的措施,有利于提高铝锭表面质量和延长分配器使用寿命。     

5052铝合金扁锭浇铸缺陷浅析

以美国ALMEX制造75吨内导式液压半连续铸造机为应用研究对象,阐述了在铸造5052铝合金扁锭时出现偏析瘤和边角拉裂的情况,分析了出现这些缺陷的原因,提出了处理方法和改进措施,并成功应用于5052铝合金扁锭实际生产中。     

A Numerical Study of the Direct-Chill Co-Casting of Aluminum Ingots via Fusion™ Technology

For the last 70 years, direct-chill (DC) casting has been the mainstay of the aluminum industry for the production of monolithic sheet and extruded products. Traditionally, clad aluminum sheet products have been made from separate core and clad DC cast ingots by an expensive roll-bonding process; however, in 2005, Novelis unveiled an innovative variant of the DC casting process called the Fusion? Technology process that allows the production of multialloy ingots that can be rolled directly into laminated or clad sheet products. Of paramount importance for the successful commercialization of this new technology is a scientific and quantitative understanding of the Fusion? casting process that will facilitate process optimization and aid in the future development of casting methodology for different alloy combinations and ingot and clad dimensions. In the current study, a numerical steady-state thermofluids model of the Fusion? Technology casting process was developed and used to simulate the casting of rectangular bimetallic ingots made from the typical brazing sheet combination of AA3003 core clad with an AA4045 aluminum alloy. The analysis is followed by a parametric study of the process. The influence of casting speed and chill-bar height on the steady-state thermal field within the ingot is investigated. According to the criteria developed with the thermofluids model, the AA3003/AA4045 combination of aluminum alloys can be cast successfully with casting speeds up to 2.4 mm s^?1. The quality of the metallurgical bond between the core and the clad is decreased for low casting speeds and chill-bar heights >35 mm. These results can be used as a guideline for improving the productivity of the Fusion? Technology process.     

国内特殊钢连铸生产技术的现状与发展

20世纪90年代末,国内各主要特殊钢厂先后自建或引进大容量电弧炉和合金钢连铸机,从而推动了我国特殊钢连铸技术的发展。合金钢连铸方坯的规格为130mm×130 mm至350mm×470 mm,板坯为1030mm×160mm 至1900mm×300 mm。国内特殊钢连铸比由1998年的21.7%增加至2003年的61.17%。 根据国外特殊钢企业连铸关键技术和进展,以及对近几年我国特殊钢连铸生产装备、流程、生产量及主要产品质量现状的分析,提出了我国特殊钢连铸技术发展和研究的工作重点。     

毛坯生产新技术－近终成形

微电弧熔炼成形、电渣转注成形、喷射沉积成形、金属泥成形、电磁铸造成形及自蔓延成形等冶金新技术相继发展，形成材料制备科学的新分支──近终成形技术。目前近终成形正处于发展阶段，其领域的边界尚不分明，但毫无疑问它将是２１世纪金属毛坯生产的新方向。     

铸轧法生产3105合金的工艺优化配置

对3105铝合金板带材的化学成分和工艺进行技术研究,确定了3105铝合金化学成分范围和生产工艺,并在生产实践中探索出更加合理的铸轧轧辊凸度、供料嘴结构、铸轧区长度、铸轧温度、铸轧速度等,生产出高质量3105铝合金铸轧带材,冷轧出高级装饰板、涂层板等高档次产品。     

冷轧铝板带切边浪形成因分析及其改进措施

结合东北轻合金有限责任公司1^#、2^#铝冷轧机的生产工艺和设备情况,对圆盘剪在冷轧铝板带切边过程中的受力进行分析,同时分析铝带形成切边浪形的原因,并结合生产实践,提出了减少及改善圆盘剪切边浪形的措施。     

5052铝合金板材宽度方向上组织性能均匀性研究

分析研究了5052铝合金板材在宽度方向上的微观组织、化合物相分布和力学性能的均匀性。对比板材的边部和心部可以发现：板材边部的微观组织更多的是变形组织,而心部则是再结晶组织,因为微观组织的差异,板材边部的屈服强度和抗拉强度比板材心部分别高了25.15%和9.65%,延伸率降低了21.54%。宽度方向上的温度差异没有影响到化合物相的形态及分布,板材的边部和心部都观察到了三种弥散的化合物相。控制微观组织的演化对于板材宽度方向上的均匀性更加重要。