炉内壁温测点的应用及分析

京隆发电公司600 MW机组锅炉受热面温度测点取自炉顶大罩壳内,这种方法并不能很好反映炉内管壁实际温度变化趋势与炉内实际温度,尤其是易超温的管壁。针对此种情况,文章对锅炉运行中容易超温的受热面管壁加装了炉内壁温测点,并通过机组启动、正常运行、滑停过程以及停炉通风冷却过程中的炉内外壁温对比分析,证明炉内测点能够很好反映炉内管壁实际温度及其变化趋势,能够为正常运行提供有益的指导。     

超临界压力直流锅炉炉膛受热面壁温监测预报系统

超临界压力直流锅炉蒸发受热面壁温监测主要依靠布置在炉膛外的少量热电偶,炉内管壁温度缺乏有效的监测手段。通过对超临界压力直流锅炉蒸发受热面传热、炉膛热流量分布、蒸发管参数建模以及受热管内强制对流沸腾换热的模拟,实现了全炉膛蒸发受热面管壁温度和燃煤发热量的在线测量。开发的超临界压力直流锅炉炉膛受热面壁温监测预报系统在一台1 000 MW应用成功。采用试验方法测试了系统的性能,结果表明,炉外壁温的测量值与预测值的偏差在-2.47%~+3.83%,煤收到基低位发热量的监测误差在-6.99%~+5.32%。     

600 MW超临界循环流化床锅炉外置床壁温特性分析

为了防止首台600 MW超临界循环流化床（circulating fluidized bed,CFB）锅炉外置床受热面发生壁温超温现象,在受热面管壁上安装了温度测点.对锅炉额定负荷下的外置床受热面管壁温度进行了测量,得到了外置床受热面管壁温度的分布特性,在测量数据的基础上分析了外置床受热面的运行安全性.研究结果表明,外置床内的高温再热器管壁温度呈中间高、两边低的马鞍形分布,而中温过热器Ⅰ及中温过热器Ⅱ管壁温度分布比较均匀;外置床受热面管壁温度均在所使用材料的最高允许温度之内,并有足够的温度裕度.最后,针对外置床运行过程中的管壁温度报警值的设定方法提出了技术建议.     

超超临界1000 MW机组锅炉高温受热面壁温变化规律分析

利用超超临界1 000 MW机组锅炉高温受热面炉膛内壁温测量数据以及锅炉运行实时数据,分析炉内壁温变化与机组负荷、受热面出口壁温、测点位置等的关系,得到炉内高温过热器和高温再热器壁温变化曲线.结果表明:受热面出口壁温不能真实地反映炉内实际壁温;壁温与机组负荷变化一致;高温过热器炉前侧壁温随机组负荷的上升有所下降,炉后侧壁温与机组负荷变化一致.     

金竹山电厂400t/h锅炉热负荷分配试验研究

通过400t/h无烟煤锅炉热负荷分配试验研究，经锅炉各级受热面实际吸热温升与设计值的比较，受热面最高管壁温度的测试，对各级受热面进行安全性诊断。并提出能确保锅炉受热西安全运行的主蒸汽温度控制值、合适的过热器和进行再热器炉外壁温控制及更换高温过热器管材的建设。     

600MW亚临界机组锅炉内高温受热面壁温实测研究

利用镍铬-镍硅铠装热电偶测量了两台同类型600 MW自然循环亚临界参数锅炉部分屏式过热器、高温过热器和高温再热器管段的炉内管壁温度,测量时对热电偶与管壁的接触点处进行了防磨和保温处理,介绍了测点的布置工艺。在锅炉不同稳定负荷下对上述管壁温度进行了测量,结果证明在炉内的实测温度高于炉外测量的温度。在低负荷下,实测温度可以与表盘显示温度保持较好的一致,二者的测量偏差在10～40℃范围内;然而在锅炉较高负荷下,虽然由于时间过久多数测点已经失效,但在高温再热器处仍然测得炉内壁温与炉外壁温的差值约在60～100℃范围之内,且随着负荷增加其差值有增加的趋势。中高负荷下必须更加重视锅炉受热面壁温的检测。     

基于数据驱动的超临界锅炉受热面壁温预测方法

锅炉受热面管壁超温严重影响电厂的安全运行,对锅炉受热面壁温进行预测,提前做出针对性的运行调整,避免管壁超温,对锅炉的安全运行具有重要意义。提出一种基于数据驱动的锅炉受热面壁温预测模型。首先,采用灰色关联分析选取影响受热面壁温的关键特征变量,构建基于长短时记忆（LSTM）神经网络的壁温预测模型;然后,定义历史相似工况下的关联特征系数,对由LSTM神经网络得到的预测壁温进行修正,提高模型预测精度;最后,以某在役超临界600 MW直流锅炉为研究对象进行分析,结果表明,所提出的锅炉受热面壁温预测模型的相对误差在（-2.5%, 2.5%）,平均相对误差为0.40%,平均壁温预测误差2.24℃。可见该预测模型可实现复杂工况下锅炉受热面壁温的准确预测。     

水冷壁管壁温度波动原因分析

锅炉水冷壁金融管壁温度的波动与水冷壁管横向裂纹失效有很大的关系。以SG1000锅炉和HG2008锅炉水冷壁壁温测量结果为对象,根据不同的管壁温度波动特点,结合炉内、锅内传热分析,提出了不同的壁温波动原因;炉内不稳定结渣的脱落造成了HG2008控制循环锅炉水冷壁壁温的波动;蒸干传热恶化导致SG1000直流锅炉水冷壁壁温的波动。     

600MW机组锅炉屏式过热器壁温测试及三维计算

大型锅炉过热器爆管是造成机组强迫停机的重要因素之一,而大多数的爆管都是由管壁超温引起的。因此,为了准确了解锅炉屏式过热器(屏过)的壁温分布情况,在大别山电厂超临界600 MW机组锅炉屏式过热器上进行了炉内外壁温测试,实时采集了炉内壁温及炉外壁温的变化数据,找出了屏式过热器炉内外壁温的关系,并用最小二乘法拟合出二者的关联模型,并进行了三维壁温分布计算分析。利用所拟合的屏式过热器炉内外壁温的关联模型及炉外可长久保留的测点测量出的温度t0,可以预测发生超温管段的炉内温度。此外,利用该模型还可验证屏式过热器三维管壁温度计算程序结果的可靠性。     

300MW CFB锅炉屏式中温过热器管壁温度计算分析

针对循环流化床(CFB)锅炉炉内屏式过热器管子超温爆管问题,建立了某300 MW CFB锅炉屏式中温过热器管壁温度的有限元计算模型,采用四节点四边形单元对温度场剖分并进行了计算分析,不同负荷不同蒸汽流程布置方式(U型布置和Z型布置)的管壁温度分布计算结果表明:不同工况下管壁最高温度出现在鳍片的中心位置处,管内壁温度较低,接近于工质温度;在相同的边界条件下,300 MW CFB锅炉屏式中温过热器蒸汽流程Z型布置优于U型布置。计算结果与实际工程的运行情况吻合良好。     

基于负温度系数热敏电阻温度采样精度研究

为了提升负温度系数热敏电阻温度采样电路的采样精度和速率,针对传统温度采样方案存在的硬件干扰波动大、软件执行效率低以及无法消除不同个体的负温度系数热敏电阻性能差异问题,给出了一种基于优化软硬件性能以及消除温度采样电路整体偏差的方法。通过优化硬件采样电路来消除共因干扰,结合软件的过采样算法并利用Steinhart-Hart方程建立精准的数学模型,再对该温度采样模块进行温度标定进一步消除整体偏差。实验结果表明采用该方法使得温度采样精度由原来的±1.624℃提升到±0.030℃,极大的提高了温度采样的精度。     

温度继电器温度特性自动检测系统的研究

研究设计了基于空气测定法原理,简单实用、高精度的温度继电器温度特性自动检测系统。该检测系统,是用电阻加热炉模拟温度继电器周围的环境温度,通过控制加热炉内温度的变化,从而测得温度继电器的动作温度。系统按设定的控温曲线对温场温度进行控制,并采用模糊算法,采取最小二乘法误差校准,将电阻加热炉炉丝按功率进行分组,并在试验腔的检测段放置孔板,使测试区域的温度均匀,有效提高了系统检测精度。经测试该系统测试精度满足要求,具有良好的使用效果。     

汽轮机轴承变温特性试验研究

通过改变汽轮机轴承润滑油的入口温度,对汽轮机轴承相关温度受轴承润滑油温度变化的影响进行试验研究。结果表明,随着润滑油温度的降低,支持轴承金属温度、回油温度和推力轴承金属温度明显降低,但降幅小于润滑油油温的下降幅度,在此过程中,轴承润滑油温升逐渐加大。     

基于等温线温度识别的示温漆温度自动识别算法

本文对目前基于RGB颜色温度特征曲线的示温漆温度自动识别算法的原理及缺陷进行分析,提出一种基于等温线温度识别的示温漆温度自动识别新算法。该算法综合考虑了示温漆测温特点和人工识别新动态,通过定位等温线位置,用K-Means聚类识别等温线附近区域颜色特征来识别示温漆温度,较好地解决了当前算法过分依靠RGB像素点,温度识别可靠性差,建立色温库工程浩大,操作困难等缺点。实验结果表明,该新算法温度识别准确度高,且操作性强。     

一种高精度温度采集系统

为了实现水温的精确测量,设计了一种高精度温度采集系统,采用铂电阻作为温度传感器,在对其温度系数进行精确校准之后,采用测量电桥和仪表放大器实现了信号的高精度转换和放大,并给出了温度与电路输出电压之间的计算公式。采用20位∑-Δ型串行模数转换器完成了数据采集,保证了温度测量系统的高分辨率。测试结果证明该温度采集系统的不确定度达到了0.001℃。     

4线制测温原理在气象地温数据观测中的应用

自动气象观测中所用地温传感器PT100有很好的温度-阻值线性关系。基于这一线性关系,介绍了4线制测温原理,它不但消除了地温传感器引线对测量精度的影响,而且还可以精确测量出地温传感器的阻值。再通过辅助控制电路,一个4线制测量通道可以测量多个地温数据。在投入运行的气象自动观测产品都是运用了4线制测温原理去测量地温,运行结果和实验室检定结果表明4线制测温原理能满足气象规范对地温测量精度的要求。     

超低温铂电阻温度传感器信号采集与变换原理

目前,在超低温保存箱项目研发中使用Pt100铂电阻检测箱内温度,发现Pt100铂电阻对接线方法、测温电路、AD值校正等环节要求细致,各环节正常才能保证最终测得箱内温度真实。文章对测温线路进行了理论分析并分享设计实践经验。