石煤钒浸出渣碱浸提取白炭黑研究

采用碱浸方法提取石煤钒浸出渣中SiO_2,研究NaOH加入量、浸出温度、浸出时间、浸出液固比等对SiO_2和Al_2O_3浸出率的影响;研究中和沉淀剂、终点pH值对SiO_2沉淀率和白炭黑质量的影响。在最佳工艺参数条件下,SiO_2浸出率可达91%,SiO_2沉淀率大于99%,白炭黑中SiO_2含量大于91%。     

石煤提钒碱浸过程动力学研究

研究了石煤空白焙烧料NaOH溶液浸出过程中液固比、NaOH溶液初始浓度、反应搅拌速率、矿石粒径、温度对浸出速率的影响,确定了石煤提钒碱浸过程动力学方程式,计算了反应的表观活化能.结果表明:液固比、反应搅拌速率对浸出速率的影响不大,NaOH溶液初始浓度、矿石粒径、浸出温度对浸出速率的影响显著;V2O5的浸出动力学适用于收缩未反应芯模型,浸出反应服从化学反应控制过程;根据Arrhenius公式,使用曲线拟合法,近似求得该反应表观活化能约为58.5 kJ·mol-1,进一步表明该反应属于化学反应控制.     

空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提钒的实验研究

采用空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提取钒,实验考察了焙砂粒径、液固比及浸出时间、浸出温度、加碱量对钒浸出率的影响.结果显示:石煤矿空白焙烧-加压高温碱浸,当NaOH用量为3%、浸出温度为195℃、浸出时间为2 h时,钒的浸出率可以达到较为满意的效果;与空白焙烧-常压碱浸相比,加压高温碱浸具有碱耗小、钒浸出率高等优势.     

碱法从石煤选矿钒精矿中提取五氧化二钒中间试验

采用制粒焙烧、碱浸、离子交换、煅烧工艺从某石煤钒矿选矿富集所产钒精矿中提钒。结果表明,V2O5焙烧收率99.50%,浸出率84.49%,净化收率98.15%,树脂吸附—解吸收率99.69%,沉钒—煅烧收率98.85%,全流程总收率81.31%,中间试验指标稳定可靠。所产五氧化二钒产品达到GB3283-87V2O598牌号标准,副产品白炭黑SiO2含量可达96%以上。     

石煤提钒新工艺研究

对石煤提钒进行了研究，提出了稀酸常温浸出，９０１树脂离子交换等新工艺流程，并对实验结果进行了分析讨论。该工艺与传统工艺相比，可有效地提高Ｖ２Ｏ５的回收率，降低产品生产成本２５％左右，生产操作简单，产品质量稳定，并已在工业生产中推广应用。     

石煤氧化焙烧—稀碱溶液浸出提钒工艺研究

拟定了石煤氧化焙烧－稀ＮａＯＨ溶液浸出－除硅－水解沉钒制取Ｖ２Ｏ５粉末的工艺流程，确定了各过程的最佳条件。在优化了工艺条件下钒浸出率达８３．７％，除硅后水解沉钒直收率达９１．７％，钒的总直收率达７６．７５％。试验所得粉末红钒含Ｖ２Ｏ５８６．７５％、Ｓｉ０．１６％、Ｆ３０．１９％。Ｘ射线衍射分析证实，提高钒回收率的关键是氧化焙烧过程中使低价钒充分氧化成五价钒。本工艺适用于处理低品位钒的石煤粘土矿。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

含钒石煤微波焙烧提钒试验研究

以某含钒石煤为原料进行微波焙烧提钒研究,并与常规焙烧提钒进行对比,主要考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、硫酸体积浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在微波焙烧温度550℃、焙烧时间20min、硫酸体积浓度15%、浸出时间6h、液固比1.5∶1(mL/g)、浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.64%,在相同浸出条件下,常规马弗炉700℃焙烧1h钒的浸出率为84.22%。微波焙烧相对常规焙烧能在更低温度、更短时间内达到相同的提钒效果。     

酸浸法从石煤中提钒的中间试验研究

根据“从走马石煤中提钒工艺流程小型试验研究”中选定的工艺流程及参数,采用了石煤脱碳焙烧－－硫酸浸出－－固液分离－－清液萃取－－铵盐沉钒工艺流程,进行了从走马石煤钒矿中提取Ｖ２Ｏ５的中间试验,试验在年产５ｔ精钒产品的生产车间进行。日处理规模为：碳氧化焙烧２．２ｔ石煤钒矿,硫酸浸出１．２ｔ焙灰,溶剂萃取２．５ｍ＾３硫酸浸出液,连续运转３４ｄ。在石煤Ｖ２Ｏ５晶位为０．８８％时,Ｖ２Ｏ５浸邮率为７６．１％     

石煤微波浸出提钒工艺研究

考查浸出时间、硫酸浓度、液固比及微波功率等因素对石煤中钒浸出率的影响。研究表明,当浸出时间为60min、硫酸质量浓度为13%、液固比为2∶1、微波功率为800 W时,钒浸出率可达83.2%。     

石煤与软锰矿焙烧样耦合提取钒锰的动力学

为实现石煤与软锰矿焙烧样中钒锰的共提取,并解决石煤二段硫酸化焙烧过程中酸过量的问题,通过多因素研究探讨石煤与低品位软锰矿焙烧样耦合浸出工艺对钒锰共浸出率的影响,为石煤及低品位软锰矿焙烧样中钒锰资源高效综合利用提供了参考和依据。试验结果表明,当石煤与低品位软锰矿焙烧样的配矿比为1：1、矿浆液固比为5：1及浸出温度为80℃时,耦合浸出体系中钒的浸出率可达98．13％,而锰的浸出率可达99．45％。对耦合浸出体系的钒锰浸出动力学研究表明,钒浸出过程是通过固体产物层的内扩散控制,其表观活化能为22．401kJ／mol;锰浸出过程在低温区25～55℃下是通过化学反应控制,其表观活化能为57．232kJ／mol,高温区65～95℃下锰浸出过程是通过固体产物层的内扩散控制,其表观活化能为14．323kJ／mol。     

钙对钒渣提钒的影响

分析了攀钢钒渣的物理、化学性质，研究了钒渣焙烧、浸出过程的工艺参数对钒回收率的影响规律，优化工艺条件用于钒氧化物生产。     

苛化泥为焙烧添加剂从石煤提取五氧化二钒

从石煤中提取五氧化二钡时,用苛化泥作焙烧添加剂,以取代氯化钠。焙烧后的物料先用水水浸,再用碳酸氢铵并通入二氧化碳中加压浸出。浸出液经离子交换法净化,再经沉钒和灼烧,得到合格的五氧化二钒产品。     

石煤酸浸提钒工艺研究

以安徽某地石煤矿为原料，采用全湿法流程提取其中的钒，研究了硫酸直接浸出过程中浸出时间、矿石粒度、温度以及酸度对钒浸出率的影响。结果表明钒的浸出率随温度和酸度的升高而升高；当矿石粒度小于0．154mm时，钒浸出率随矿石粒度变小而变小。钒的最高浸出率可达81％。     

石煤中钒酸浸出工艺研究

通过对陕西某地石煤钒矿的物相和化学成分分析, 依据矿物的特点确定用H_2SO_4溶液作为浸出剂从石煤钒矿中浸出钒. 实验主要研究了H_2SO_4浓度、浸出温度、液固比、浸出时间对石煤钒矿中钒的浸出率的影响. 结果表明, 在一定范围内钒的浸出率随H_2SO_4浓度及浸出温度的升高、浸出时间的延长而提高; 得出的较优条件为H_2SO_4浓度6.0 mol·L~(-1)、浸出温度95 ℃、液固比为3∶ 1、浸出时间5 h, 可以使钒的浸出率达到93.83%.     

高硅质石煤钒矿浸出机理研究

对高硅质石煤钒矿进行工艺矿物学分析和在硫酸体系下浸出机理的研究。结果表明,钒钛矿及含钒金红石、硫钒铜矿在硫酸直接浸出以及添加氟化物条件下,钒均难以浸出;钒酸盐、褐铁矿在硫酸体系下,钒易于浸出,氢离子破坏其晶体结构;含钒云母类矿物采用硫酸直接浸出,钒浸出率低于50%,在添加氟化物条件下,钒浸出率高于90%。氟化物强化含钒云母类矿物的浸出机理是HF与F-形成络合离子,在H_3O~+的促进下,破坏硅酸盐矿物晶体结构中的Si-O键,实现钒的浸出,HF在浸出过程起催化作用。     

微波强化石煤提钒酸浸工艺的研究

在空白焙烧酸浸工艺的基础上考查微波加热浸出和常规加热浸出对某含钒石煤钒浸出率的影响。结果表明,在浸出温度98℃、焙烧样粒度-0.074mm占75%、硫酸体积分数20%、浸出时间90min、液固比1.5∶1(mL/g)时,微波加热的钒浸出率为88.2%,比相同条件下常规加热浸出高9个百分点。     

石煤钒矿焙砂加压碱浸试验

针对目前采用焙烧—碱浸提钒工艺从石煤钒矿中提取钒存在碱消耗大、浸出时间长和浸出液杂质含量高等问题,研究采用高压碱浸法浸出石煤钒矿焙砂。试验考察碱用量、液固比、浸出时间、循环浸出等因素对钒浸出率的影响。结果表明,在NaOH用量为矿重的3.5%,液固比为1.5∶1,180℃下,2 h浸出,钒的浸出率达到86%,浸出液中钒硅质量浓度比为0.65,浸出液pH值约为12.1。高压碱性浸出具有钒浸出率高,杂质浸出率低等优点,为石煤提钒提供了一个新的途径。