圆柱斜齿轮冷精锻成形工艺模拟研究

针对圆柱斜齿轮冷精锻成形的困难性,提出了两种成形工艺——圆柱形上凸模加载方式和直齿轮形上凸模加载方式。通过数值模拟的方式分别对这两种工艺进行了研究。结果表明,圆柱形上凸模加载方式不仅成形性差,而且模具单位压强过大;而直齿轮形上凸模加载方式配合上下齿端分流工艺,不仅角隅部位充填性能好,而且能极大地降低单位压强。另外,还提出了径向推力轴承式锻件出模方式。     

外凸台内齿圈精密成型有限元数值模拟

对外凸台内齿圈件及模具建立了弹塑性有限元模型,分析了零件加工工序过程。构建了相关有限元力学模型,采用数值模拟方法分析了外凸台内齿圈件冷挤压成型过程,研究了成型过程中的相关关键技术,得出了成形过程中的挤压力、速度、应变场及材料充填的变化规律。较好地预测了成形过程中可能产生的缺陷。通过试验研究发现仿真结果和实际符合很好。数值模拟研究成果对冷挤压成形仿真以及塑性成形工艺控制和模具结构优化设计具有指导意义。     

坯料形状尺寸对齿轮冷挤压成形的影响

针对AX100摩托车启动主动齿轮的结构特点,制定冷挤压件坯料;讨论坯料形状和尺寸对该齿轮的成形难易程 度、充填性、内齿轮质量以及模具寿命的影响;介绍冷挤压成形模的结构,指出了模具设计、制造时应注意的事项。     

内齿轮冷挤压工艺参数分析及模具寿命预测

采用刚粘塑性有限元法对盲孔内齿轮冷挤压成形工艺参数进行了分析,并预测了模具寿命.运用金属塑性成形软件DEFORM-3D,以275减速轴为研究对象,成形载荷为评价指标,就影响成形工艺的模具设计参数、齿轮特征和工艺条件进行分组建模分析.结果表明:凹模芈锥角、模数、齿数对成形载荷影响较大;工艺条件中摩擦系数对载荷的影响最大;而挤压速度对载荷的影响则不显著.最后基于Archard模型预测了模具寿命.分析结果对实际生产具有重要的指导意义.     

小模数花键的挤压

全自动洗衣机的渐开线花键轴,模数为0.8,齿数为12,分度圆压力角为30°,分度圆弧齿厚为1.257Sd2(_(-0.10)~(-0.05)),材料为奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti),要求2级精度。国外采用冷挤压工艺加工,国内尚无先例。我们在研制国外进口同类型全自动洗衣机中,率先采用了冷挤压加工这种小模数渐开线花键轴。花键成形属于反挤压工艺,其工艺特点是在模具中只有凸模无凹模,而毛坯直径在冷挤前略小于渐开     

法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

基于DEFORM-3D的齿轮冷挤压模具铣削工艺研究

汽车差速器齿轮冷挤压成形技术的关键是冷挤压模具的设计与制造。齿轮冷挤压模具设计已得到较为广泛的研究,但制造方面较少被提及。针对冷挤压模具制造现状,提出一种高速铣削加工方案。为解决模具铣削中材料硬度高、刀具磨损和让刀量大等问题,基于DEFORM-3D仿真软件,设计单因素仿真试验进行对比分析,合理分配加工余量,并优选出切削力较小、刀具磨损程度低的切削用量。该方法为研究冷挤压类模具加工工艺提供了思路。     

牙嵌齿轮热精锻新工艺研究

提出牙嵌齿轮热精锻成形新工艺和最佳毛坯形状,使牙嵌齿轮精锻易于成形;给出了牙嵌齿轮热精锻成形的实用模具结构,该模具采用强力脱模装置,使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模,解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题.     

圆柱斜齿轮浮动凹模冷挤压成形仿真与实验研究

采用浮动凹模冷挤压成形工艺,对螺旋角不同的同一型号圆柱斜齿轮进行了数值模拟与实验研究。分析了成形过程中金属的流动特点、成形载荷,并与传统工艺进行了比较。通过不同螺旋角斜齿轮的对比,探索了影响脱模后锻件精度的因素。结果表明:对圆柱斜齿轮采用浮动凹模冷挤压成形可有效降低成形载荷,且在脱模过程中齿轮锻件沿着齿形螺旋方向做刚性旋转运动,脱模后锻件可保持较高精度。研究成果为圆柱斜齿轮精锻成形工艺的深入研究提供了参考。     

现代冷挤压成形技术研究与应用

现代冷挤压技术已经从传统的冷挤压成形基本方法发展成复合挤压、复动挤压、闭塞挤压、分流挤压、控制流动挤压等多种形式,分别阐述了各种冷挤压新技术的成形原理、成形特点和基本方法,并对现代冷挤压模具也作了必要的论述。并根据冷挤压成形特点,对传统的冷成形与新技术成形特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构等做了较详细的分析。     

差速器行星齿轮冷挤压工艺及制造研究

结合开发差速器行星齿轮冷挤加工,根据该零件的技术要求,依据冷挤压理论,分析研究了该零件的冷挤压工艺及制造方案,特别对冷挤压工艺中的几个主要问题进行了研究.通过研究得到,冷挤压加工是该齿轮最合适的生产方式,它具有以下独特优势:降低生产成本,提高原材料利用率,提高齿轮质量,提高生产效率,降低环境污染,有利于可持续发展,是值得推广的低碳锥齿轮加工技术.     

直齿圆柱齿轮冷挤压工艺性能研究

基于少无切屑的金属塑性成型工艺中的冷挤压成型原理,通过对直齿圆柱齿轮的冷挤压工艺分析,设计制定了简易、合理、可行的模具结构,成功完成了直齿圆柱齿轮冷挤压实验,对轮齿强度的提高有较大帮助,对于大批量生产的齿轮产品的工艺研究有一定的参考价值。     

基于特征的冷挤压件设计过程模型研究

介绍了基于特征技术的冷挤压件设计过程模型。在分析特征技术的基础上 ,利用面向对象的方法 ,给出了冷挤压产品的特征定义模型。将该模型应用到冷挤压工艺设计系统中去 ,可以提高设计质量、加快设计进程和降低成本 ,还可以比较方便的将 CAD/ CAPP/ CAM有机地集成起来     

复合冷挤新形式——并行挤压

对端部相连且带凸台的多杆型零件——一种平面钩型换向器本体在液压机一次行程中同时冷挤压出各个凸台与杆的复合正挤压进行试验研究,实现该类钩型换向器本体的整体冷挤成形;用Super forge软件对其冷挤压的变形过程作了数值仿真。研究结果表明,此种复合挤压过程中,各部分均同时平行存在镦粗—挤压凸台—挤压杆部3个变形阶段,符合正挤压变形规律。基于本研究并结合已有多杯型零件正挤压的实例,提出了复合挤压工艺中的一种新形式——并行挤压的新概念。     

冷挤压塑性流体动力润滑分析

应用流体动力润滑理论和塑性成形原理，分析了冷挤压润滑过程。在挤压的起始和终止阶段为非稳态流体动力润滑，而中间阶段可近似为稳态流体动力润滑。考虑冷挤压在高压及大剪切应变率工况下润滑剂的非牛顿特性，运用Ostwald非牛顿体模型，分别建立了冷挤压非稳态和稳态的塑性流体动力润滑（PHD）模型。采用Monte Carlo法得到了冷挤压润滑过程的油膜厚度、油膜压力以及摩擦力的分布规律。     

不同挤压速度下冷挤压内螺纹振动信号研究

研究了在不同挤压速度下,冷挤压内螺纹振动信号的变化规律,进而从振动信号方面解释不同挤压速度对冷挤压内螺纹的挤压扭矩的影响。研究结果表明,随着挤压速度的增大,挤压丝锥的振动也相继增大,振动信号的频率从低频向高频移动,振动信号能量主要分布在625～1250Hz范围内,且在振动信号中,该频率所占的能量越多,越有利于挤压扭矩的减小。     

冷挤压工艺规划的发展及原型系统研究

介绍冷挤压工艺规划的研究现状,分析其发展趋势,提出一基于特征的集成ＣＡＤ／ＣＡＰＰ＝ＣＡＥ和优化技术的冷挤压工艺规划原型系统,并对基于特征的产品模型建立、可行性分析、工艺规划和工艺评价及优化等关键技术进行分析。原型系统的建立为实现集成ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ和优化技术的冷挤压工艺规划系统奠定了基础。     

挤压丝锥结构参数对内螺纹冷挤压成形过程扭矩的影响

将内螺纹冷挤压成形过程分为三个主要阶段,并将成形过程扭矩最大值作为标定整个成形过程扭矩的指标,得到其理论计算公式,并在得到试验验证的基础上,研究分析了挤压丝锥各结构参数(挤压锥部长度、校正部长度、挤压锥角、铲背量、棱齿数、大径及螺距)对其成形过程扭矩的影响规律。     

摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计

通过对摆杆体进行冷挤压工艺分析,介绍该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述.