浮筒式乙炔發生器的改良

我厂在安全运动中,把浮筒式乙炔发生器进行了改良,就是在乙炔发生器的浮筒上部,开一个直径约为100～150公厘的孔,焊上一个用2～3公厘铜板焊成的圆筒,其高为100公厘,外径为100～150公厘(等于浮筒上孔的直径)。使用时在圆筒上塞一个直径比圆简直径大8～12公厘的橡皮球(如皮球直径不同,圆筒的直径要相应改变)。球的作用是     

15～22公厘钢板不开坡口的对接自动焊

对于7～14公里钢板不开坡口的对接自动焊早已经实验证明,并在生产上得到应用。但15～22公厘钢板的自动焊对接,差不多都是采用开坡口的形式,或是在各种垫(焊剂、铜板、钢板等)上进行焊接。对于不开坡口不加垫的自动焊对接不但没有采用,而且这方面的资料也很少。 15～22公厘钢板的对接自动电孤焊,虽然以开坡口的形式应用得最广,但在坡口的准备工作上却要花去很多工时,同时_还要消耗很多的填充金属和焊接工时;在     

双面一次成型埋弧自动焊试验及其在低压锅炉制造中的应用

双面一次成型埋弧自动焊,是一种生产效率高、具有发展前途的先进焊接技术。一般采用埋弧自动焊来焊接对接钢板时,需要进行二次单面单道焊接才能完成,而采用这种工艺只需要进行一次单面单道焊接便能完成两面焊缝的成型。就其实质来分析,双面一次成型埋弧自动焊,是利用了它的强大的电弧热能所产生的热量,在焊剂保护下熔化焊缝边缘金属,并在特殊的托垫上,使焊缝两面全部焊透,同时形成双面成型焊缝。衬垫的选择一般焊缝的反面是利用特殊的托垫来完成的,托垫的主要形式有:焊剂垫、铜衬垫、铜衬垫加焊剂三种。通过试验证明,铜衬垫加焊剂的结构形式比较好,这样可使反面焊缝既能强迫成型,又能有充分的焊剂保护,防止熔化金属流散,可获得比较理想的焊缝。一般在铜衬垫上加入焊剂,只要把铜衬垫上的凹槽填满即可,填入的焊剂过多,反而会影响反面焊     

自制简易圆盘焊剂垫小车

圆盘焊剂垫小车适用于钢结构焊接件中回转体的内环缝自动焊。实践证明圆盘焊剂垫较皮带输送式焊剂垫结构简单,使用方便。它升降灵活,运行自如且对焊缝背面保护可靠,无烧穿现象,还能节省焊剂,省力、省工。     

不开坡口不加焊剂垫双面自动焊

我厂在8～22毫米的20锅钢板和16锰钢板上,进行了不开坡口、不加焊剂垫双面自动焊的焊接试验,其焊接规范如表1所示。     

弹簧托盘式焊剂垫

焊接简体内环缝时,为防止焊缝烧穿,常在簡体外部焊缝处衬以焊剂垫。常用的焊剂垫有圆盘式、皮带式,螺旋式等。它们各具特色,但也存在不足之处。如螺旋推进式的,焊剂易碎,透气性差;皮带式的,人工添加焊剂麻烦、焊剂散失严重;圆盘式的,因是靠     

3号沸腾钢的熔化咀电渣焊

熔化咀电渣焊是电渣焊接工艺中最新的一种方法,其工艺及设备既简单又易掌握,不仅可焊等断面,而且可焊变断面的工件。我厂在焊接大型柴油机机架时,有许多厚度在50公厘的工件需要结接,焊缝长度一般都在1公尺左右,所以采用熔化咀电渣焊是最理想的一种方法。第一次焊接CT-3沸腾钢时,应用的熔化咀为20K钢板,焊丝为直径3公厘的CBO8A,焊剂为AH-348A,结果在焊缝中都是气孔。说明在焊接CT-3沸腾钢时,采用一般的焊接材料是不可能获释很紧密的焊接接头     

大直径、短圆筒工件的埋弧自动焊

焊接薄壁、大直径、短圆筒纵焊缝时，比较容易对正坡口施焊并保证焊接质量。通常在滚轮架上进行环缝焊接时，由于工件壁薄、直径大、筒身短，重量轻，工件容易在滚轮架上窜动，再加上埋弧自动焊接时，坡口被焊剂盖住，若不采取特别的技术措施，要对正坡口施焊是比较困难的。     

用小电流也能电渣补焊

根据资料介绍,电渣补焊要有600～700安培才能焊透小型孔洞。我厂由于设备限制,没有大容量的焊接设备,所以大胆用ATA-320直流焊机进行试验,实际使用最大电流为300～310安培。经过多次试验和实际应用证明,多数工件都能够焊透,这对于地方小厂来说是有较大意义的。我们首先在外形尺寸为100×100×100公厘的试件上进行试验,缺陷(假象的)为φ40×S0公厘(图1)。所用规范为:电流300安培,金属棒直径16公厘,碳精棒直径30公厘;熔剂是化鉄炉渣加萤石,另加适量硅铁。     

焊剂垫双丝单面埋弧自动焊（RF法）用表面烧结焊剂RF—A的研制

介绍了与焊剂垫双单面埋弧自动焊工艺相配套的表面烧结焊剂ＲＦ－Ａ的研制情况。研制结果表明，该焊剂的主要技术指标达到了设计要求及国内，外同类产品的先进水平。     

焊剂垫双丝单面埋弧自动焊（RF法）用表面烧结焊剂RF－A的研制

介绍了与焊剂垫双丝单面埋弧自动焊工艺相配套的表面烧结焊剂ＲＦ－Ａ的研制情况。研制结果表明，该焊剂的主要技术指标达到了设计要求及国内、外同类产品的先进水平。     

内环缝弹簧式焊剂垫车

在毛主席“抓革命,促生产”的伟大号召指引下,我厂老工人坚持自力更生,艰苦奋斗,创造一台自动焊内环缝弹簧式焊剂垫车。过去,锅筒内环缝底面,是采用手工托住一个支架挡住铁水,不但劳动强度大,而且容易出事故和焊穿。焊后则要花费很多时间清理和补焊。现在采用这种焊剂垫车后,可提高劳动生产率,减轻劳动强度,一个人可随意拖进拖出。用途这架焊剂垫车是用于自动焊内环缝时,在底下托住焊剂的铁水和药粉渣,     

棚車底架中梁的自动埋弧焊接

《50型棚车底架中梁全长3080公厘,厚13公厘,用尢3号中碳钢板制造。原设计规定用手工电弧焊完成,我们利用—5型软管半自动焊机,配合半自动瓦斯切割机的跑车,使焊接工作完全自动化。焊接前,为了保证熔焊质量,必须将接缝左右25公厘以内的金属清除到金属光泽。为了防止构件变形,用专用夹具固定;并在下面垫以熔剂垫枕,以防止烧穿。中梁放在标准胎型上,装配后进行检查,要求间隙不超过1.5公厘。施焊前,先用手工电弧焊将中梁点焊好,点焊长度为50～60公厘,间隔300～400公厘。焊接时,将—5型软管半自动焊机的手把固定在半自动切割机的调节杆上,手把就能随着切割机前进或后退,不可以作上下或左右的调整。操作时,只要揿     

巧制垫铁

在线切割加工中,大部分工件都是用压板来固定在工作台上的。用压板装夹工件时,压板后面的垫铁应该与工件厚度相同。怎样从一堆垫铁中很快找出一块或几块垫铁来满足要求呢?我们取大小适中的料分别制成厚度为1,2,4,8,16,32毫米(按2~0,2~1,2~2,2~3……往上递增)等规格的垫铁,另外再     

紫铜的炭弧焊接

焊接铜时所遭遇的困难,主要是由于它在高温下有较强的氧化性和吸气性,强度剧烈降低,脆性增大,焊接接头极容易发生断裂现象。在制造用紫铜板焊成的圆筒时(直径1178公厘,长2428公厘,所用紫铜板规格为6×900×1200公厘),开始用气焊法,在施工过程中产生焊缝脆裂,表现在焊缝未冷却尚在暗红状态时就裂开,或在冷却后裂开。并且由于筒体龐大,圆周上的連续焊缝达3580公厘,在焊     

RF法用热固化衬垫焊剂的研制

造船行业为了提高大拼板的焊接效率，引进了日本的焊剂垫双丝单面弧自行焊工艺（简称ＲＦ法）根据ＲＦ法焊接工艺，探讨了焊接规范，坡口角度，双丝间距，上支承压缩空气等因素对焊缝反面成形的影响；分析了表面焊剂，衬垫焊剂，下敷焊剂的作用和特点，研究了衬垫焊剂的渣系及各种化学组分以及焊剂添加剂对焊缝反面成形的影响，从而研制出适应ＲＦ法工艺焊接的衬垫焊剂（Ｂａｃｋｉｎｇｆｌｕｘ）其性能达到了国内外同类产品的先进水     

高压管縱縫單面一次自动焊

我厂生产的高压蒸汽热力管(工作压力14公斤/公分~2,温度150～300℃),采用在熔剂垫上单面自动焊接,经试验成功并用于生产,保证了优良的焊接接头质量,提高生产率,降低成本,还改善了劳动条件。装配间隙要求为2～3公厘(图1),沿焊缝全长应均一,不许超出规定范围,否则易产生图2的缺陷。     

抛光垫表面微细结构对抛光性能的影响试验

抛光垫是影响抛光加工效率和表面质量的关键因素之一,但影响规律和作用机理尚不清晰。为研究抛光垫表面微细结构对抛光性能的影响规律,制作有、无固结磨料的表面六边形微细结构抛光垫,分别对YG15硬质合金、单晶Si和单晶4H-SiC三种硬度差异较大的工件进行抛光试验。结果表明：各抛光垫对不同硬度工件抛光效果的影响规律一致,随着抛光工件的硬度增大,各抛光垫的材料去除率（MRR）减小,表面粗糙度Ra增大。抛光垫内的固结磨料能将MRR提高5～10倍,但也会导致Ra增大5～20倍。抛光垫表面微细结构会使得抛光过程中有效接触面积Ap和有效磨粒数Ns减小而导致MRR下降,而抛光垫硬度的增加能够部分弥补抛光垫表面微细结构造成的影响,抛光工件硬度越大,弥补效果越好。增加游离磨料能够有效降低抛光后Ra并提高硬度较大工件的MRR（上升约8%）,但对硬度较小工件的MRR有抑制作用（下降约27%）。根据抛光试验结果,建立工件-磨料-抛光垫接触模型,深入分析抛光垫表面微细结构、表面硬度对不同硬度工件抛光MRR和表面质量的作用机理,为不同工件抛光时抛光垫的选择提供了理论基础。     

锥体圆筒弯曲

<正> 关于小直径圆筒及圆环弯曲模的结构已有介绍(图1),曾将此结构用于弯曲小直径锥体圆筒工件(图2), 材料为H62黄铜、料厚0.5mm。结果在邻近锥体圆筒A处圆度相差较大,其原因是锥体部分在弯曲过程中,材料已转移到邻近锥体的圆筒部位上,经过第一道U形弯曲后(图3),圆筒B部高度明显增高,当第二道成形锥体圆筒时,材料的挤压、位移更为剧烈,给圆筒成形带来了困难,导致圆筒的圆度相差较大。 根据上面情况,新设计了第二道成形圆筒的上模(图4),在上模半圆直径(x轴)上A、C两点作垂线,取AB=CD(命     

薄壁件多道缩口工艺分析及模具设计

以整体缩口凹模为例,分析了薄壁圆筒工件多道缩口的工艺及模具设计,同时介绍了薄壁圆筒工件在缩口过程中的充气及真空传递的过程。