RTM充模过程的气泡形成研究

气泡是树脂传递模型成型工艺(RTM)中重要的缺陷之一，研究气泡形成机理与影响因素对提高RTM制品质量具有重要意义。以多层方格布为对象，在理论分析的基础上，通过可视化试验对多层方格布断面气泡形成进行了研究。采用控制体／有限元法编制的数值模拟程序对气泡尺寸的影响因素进行了分析。试验和数值模拟结果表明，气泡在横向纤维束末端形成，横向纤维束宽度与纤维束间通道宽度比值是影响气泡尺寸的重要因素。这为复合材料纤维预制件的优化设计以及工艺过程中各种参数的选择提供了指导作用。     

关于RTM工艺过程树脂渗流的几个重要问题

介绍了RTM工艺过程,给出了树脂流动过程控制方程,讨论了RTM工艺过程树脂渗流存在的主要问题,给出了“边缘效应”渗透率等价计算公式及二维各向同性、正交各向异性、各向异性增强纤维介质渗透率计算方法,概述了多层介质渗流问题。模拟多层介质渗流时 应注意各纤维层渗流速度不一致。     

超声处理对RTM工艺成型浸润性的影响

RTM工艺成型过程中树脂对纤维增强体的浸润是非常重要的，浸润不好将导致RTM成型复合材料中产生缺陷，这将降低复合材料的力学性能．在RTM成型过程中采用了超声处理技术，探讨了超声处理对树脂的黏度、表面张力、RTM工艺成型浸润性及复合材料的力学性能的影响．实验结果表明：超声处理使树脂的黏度和表面张力降低，RTM浸润性改善显著，从而提高了复合材料的力学性能．     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流动力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体－气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

多管火炮武器发射膛口流场数值模拟

针对新型多管火炮发射产生的膛口流场与冲击波进行了数值模拟计算.建立了膛口流场数学物理模型,采用三维Navier-Stokes方程及Spalart-Allmaras模型,并采用Roe格式的差分方法.计算得到了多管火炮膛口流场的结构和流动参数.由计算结果可知,多管火炮发射时各身管产生的膛口流场会相互影响和叠加,形成的流场中激波系更为复杂,气流对弹丸产生的非对称作用对弹丸飞行姿态的影响也更为显著.计算结果可为多管发射武器系统结构设计与射击精度预测提供必要的参考.     

注射成型过程的有限元分析

注射成型是高粘性，可压缩牛顿流体的非稳定流动过程，用解析法妥高度耦合的非线性偏微分方程组非常困难。文中给出了描述流体流变特性的控制方程，并通过具体注介绍注射成型的有限元分析方法，包括分析模型建立、工艺参数设置和分析结果研究。     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

粉末注射成型充填过程数值模拟

在Hele—Shaw近似下采用有限元／有限差分混合法求解粉末注射成型充填过程，有限元法处理中面离散，厚度方向使用有限差分，运用控制体积法追踪移动边界，压力方程和能量方程顺序求解，实现了充填过程的温度场、压力场和速度场的数值仿真，得到了较有价值的流场数值分析结果。     

注射成型新技术——气体辅助注射成型

介绍了气体辅助注射成型技术的工作原理,气体注射装置的基本组成系统。讨论了气体辅助注射成型技术与传统注射技术相比所具有的优良特性。     

低熔点合金在树脂传递模塑中的应用

介绍了树脂传递模塑(RTM)和低熔点合金模具的特点,论述了低熔点合金模具熔芯成型对低熔点合金的要求以及低熔点合金的研究现状.     

双马来酰亚胺压铸树脂的研究

讨论了以烯丙基单体作为活性稀释剂制得的改性双马来酰亚胺压铸树脂体系，研究了树脂的贮存稳定性，反应性，固化树脂的力学性能，耐热性，耐湿热性以及复合材料性能等。     

基于遗传算法的注塑成型充模过程优化

在注塑成型的过程中 ,非均匀的熔体前沿充填速度将导致非一致的取向及非均匀收缩和翘曲变形 ,理想的充填模式应尽可能使熔体在充填过程中保持MFV不变 .控制MFV的关键是优化充模过程的注射流率 .针对这一问题 ,将遗传算法和数值模拟技术相结合 ,用于注塑成型充模过程的优化 ,确定螺杆行程中的最佳控制点 ,以及控制点处的注射体积流率的最优值 ,以获得均匀一致的MFV .算例表明 ,利用遗传算法得到的优化流率设置 ,可以使MFV的均匀性提高 70 %左右 .     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。     

原位注射成型树脂体系SK型静态混合过程数值模拟

针对原位注射成型树脂体系在熔融状态下的在线混合难题,本文依托自主搭建的原位注射成型系统平台,结合仿真和实验研究了一种新型低分子热塑性树脂体系CBT500（环状对苯二甲酸丁二醇脂）/DBTL（二月桂酸二丁基锡）的SK型静态混合过程,运用统计学理论中不均匀系数（COV）对混合质量进行定量表征,得到了SK型静态混合头的混料芯的单元个数、长径比、螺旋角对混合质量的影响机理和规律。结果表明,混合质量随着混料芯单元个数的增加而提高,并且随着单元数的增加,混合质量的提高的效果逐渐变小,当单元数从3提高到10时,不均匀系数由0.9降低至0.05;混料芯单元的长径比越小,达到同样混合质量所通过的混合头长度越短,当长径比由1.5减少为1时,不均匀系数达到0.05所需的混合头长度由116mm减小至80mm;混合物通过同样个数的混料芯时,混料芯单元的长径比增大,有助于提高混合质量;混料芯单元的螺旋角度越大,混合质量越好,通过10个混料芯之后,当螺旋角由120°增加至180°时,不均匀系数从0.05提高为0.08。研究结果为原位注射成型树脂体系的在线混合装置的研制提供了参考依据。     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料、模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息 ,这些信息随成型过程的不同阶段有很大变化 .开发出了基于成型工艺和数据库知识的初始设计系统 ,利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件 ,并自动生成塑料注塑成型模拟所需的数据文件 .     

粉末注射成形研究和国际合作

参照PIM2006和EUROPM2007国际会议所反映的研究现状,西南交通大学与法国Franche-Comte大学和ENSMM高等工程院校Femto—ST实验室在该领域的研究进展,概述目前粉末注射成形工业的迅速发展状态,综述了粉末微注射成形、轻金属注射成形以及粉末注射成形的数值模拟3个热点问题的研究进展,介绍了当前粉末注射成形的区域和国际交流合作状况以及中外校际合作取得的研究结果．