冷／温锻复合成形技术及其应用（上）

简要介绍冷／温锻复合成形技术的特点和应用范围，并对冷／温锻复合成形工艺中的温锻的成形温度、坯料的加热方法和时间、温锻模具的冷却与润滑、温锻预制坯的软化处理和表面润滑处理等作了详细的阐述。然后列举了两个已经大批量生产的工程实例，详细说明冷／温锻复合成形技术的成形工艺过程。实践表明，冷／温锻造复合成形技术不仅可以生产重达几十公斤、几何形状复杂、精度要求极高而难以用冷锻或温锻加工方法制造的零件，而且经济效益十分明显。     

摩托车挡位齿轮锻坯温挤工艺研究

我国是一个摩托车生产大国,1997年全国摩托车生产数量突破1000万辆,市场竞争激烈。为了提高产品质量、降低成本,企业必定要在工艺和材料上挖掘潜力。用切削加工和热锻制坯,材料消耗较大,尤其是像挡位齿轮这类(见图1)形状复杂、切削量大、材料利用率低的零件(加工成零件材料利用率只有40％左右),改进其加工方式意义     

坯料形状尺寸对齿轮冷挤压成形的影响

针对AX100摩托车启动主动齿轮的结构特点,制定冷挤压件坯料;讨论坯料形状和尺寸对该齿轮的成形难易程 度、充填性、内齿轮质量以及模具寿命的影响;介绍冷挤压成形模的结构,指出了模具设计、制造时应注意的事项。     

直齿内齿轮冷精锻成形工艺探讨

汽车、船舶、摩托车以及农用车辆等制造业迅猛发展的客观现实,对国内传动零件齿轮行业提出了更高的质量要求。应用冷精锻工艺来完成内齿轮制造的方法,具有材料节省、成本低廉、生产效率高、零件强度高、表面质量好等一系列优点。文章分析了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺存在的问题,介绍了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺的优化方案。     

汽车起动齿轮轴的精密塑性成形

起动齿轮轴是汽车起动机中的关键零件,头部为渐开线小模数变位内齿轮外廓则为高经比＞6的台阶轴,内齿与外台阶轴的同轴度要求较高且因下部轴长而细,所以得塑性成形难度很大.为满足日益发展的汽车生产厂家及零配件市场的批量要求,提高汽车整车的综合性能,通过反复的工艺试验、分析、研究,制定出了一种将汽车起动齿轮轴的内齿与外台阶轴近净成形的高效精密成形技术及工艺方法,同时设计、制做了一套结构简单、新颖、寿命高的成形模具及摸架,提出了加工该高精度模具所采取的行之有效的措施.已批量生产的起动齿轮轴经工艺考核,装机试验、跑合证明:材料利用率高,生产效率高,精度高,使用寿命长,社会效益和经济效益显著.因此,该工艺技术对批量生产该类齿轮轴,具有广泛的指导意义和推广价值.     

超大截面变化台阶轴复合成形与计算机数值模拟

分析一种应用在新能源汽车启动电动机上的超大截面变化的多台阶轴类零件的结构特点,以及其冷挤压成形工艺技术的技术难点,详细论述此类零件复合冷挤压成形的工艺流程、成形坯件和冷挤压模具的设计要点,设计出预制坯、预镦坯、以及冷挤压三道工序的冷挤压复合成形模具,并通过三维有限元数值模拟技术对其复合冷挤压成形工艺进行模拟和分析,针对性地对预制坯以及冷挤压的凹模入模角、过渡圆角、工作带等模具结构和尺寸参数进行优化与改进,并进行深入的试验研究,成形加工出的零件完全满足后续机械加工对其结构和尺寸的要求,解决了此类零件成形制坯困难的问题,达到大幅度降低生产加工的成本和节能环保的目的,为下一步大批量产业化生产打下良好的基础。     

温锻—冷精整综合成形技术及其应用

温锻成形的变形温度通常是在室温以上、完全再结晶温度以下的范围内。和热模锻相比,温锻工艺成形的产品不会发生强烈氧化,表面质量好,尺寸公差小,甚至可以直接成形零件的工作表面(且没有飞边),完全省去后续机加工,有效地节省了原材料。 纯冷锻成形虽然可以获得更高的表面质量和尺寸精度,但冷锻成形对变形材料及零件形状的要求比较苛刻。对常用的合金结构钢,只有当其w_c<0.45％时才宜采用冷锻成形,且只限于成形形状简单的零件。在多工步冷锻成形中,各工步之间通常要加入热处理工步,以消除冷作硬化。此外合金结     

精密薄壁零件冷挤压变薄拉深常见缺陷分析

正在我们实际生产过程中经常会遇到体长、壁薄、底部又厚的回转体零件,如图1所示。上述零件加工方法有两种:一种是用圆棒料机加工成形。即机加工成形法,如传统车削、钻孔等。此方法材料利用率低,成本高,不适合大批量生产,在此故不详细介绍;另一种是热挤压预成形,再经多次冷挤压变薄拉深成形。优点是材料利用率高,     

可靠性技术在JH70摩托车起动齿轮摆碾模具设计上的应用

起动齿轮是各种型号摩托车起动机构上的重要零件之一,我们运用摆动碾压工艺加工出了CY80、JH70等型号摩托车的起动齿轮,并投入了大批量生产。在整个工艺研究过程中,我们在设计起动齿轮的摆碾模具时,尝试了运用可靠性技术。对提高整个模     

挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用

详细分析了接插件端子零件冷挤压成形工艺方案，拟定了接插件零件的工艺参数，采用冷挤压成形技术，完成了接插件冷挤压成型机的系统组成、模具结构及其关键技术等设计。采用冷挤压成形技术研制设计的DC型接插件端子自动挤压成形机，不仅能实现送料、成形、切断的连续自动完成，结构小巧、合理，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低了制造成本，保证了冷挤压接插件的成型质量，而且使接插件端子的硬度和强度得到加强。     

车削特大型深沟球轴承沟道用转刀

成形车刀是主要加工回转体零件内、外成形面的专用工具。其切削刃形状根据所加工零件的轮廓形状设计，并由它将零件的轮廓形状一次加工成形。     

外凸台内齿圈精密成型有限元数值模拟

对外凸台内齿圈件及模具建立了弹塑性有限元模型,分析了零件加工工序过程。构建了相关有限元力学模型,采用数值模拟方法分析了外凸台内齿圈件冷挤压成型过程,研究了成型过程中的相关关键技术,得出了成形过程中的挤压力、速度、应变场及材料充填的变化规律。较好地预测了成形过程中可能产生的缺陷。通过试验研究发现仿真结果和实际符合很好。数值模拟研究成果对冷挤压成形仿真以及塑性成形工艺控制和模具结构优化设计具有指导意义。     

筒形件内啮合齿轮旋压成形工艺研究

筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

摩托车起动棘轮的冷摆辗成形

图1所示起动棘轮是70、90型摩托车起动机构上的关键零件。它与起动齿轮配对使用,其端面上分布着20个棘齿,不但要求啮合良好,且1O°工作面工作时啮合无缝隙,平稳可靠,无打滑现象。起动棘轮外圆凸缘到齿顶距离为8.5_(0.30)~0mm,这一尺寸及齿形部位的尺寸均会影响装配使用性能。     

离合器内齿轮包挤压成形工艺及实验研究

研究了在离合器上使用的圆柱直齿内齿轮的加工工艺,与当前使用的冷挤压法成形工艺的比较表明,该工艺克服了冷挤压成型齿时载荷大,模具凸模磨损严重,使用寿命短的缺陷,解决了直接冷挤压成形内齿轮中的产品质量一致性不够好的问题,得到了齿形饱满,端面平整的内齿轮,而且成形内齿与预挤分开,使带齿模具凸模寿命可得到延长,具有生产实用化的前景。     

冷挤压锥形件的工艺计算及实践

图1所示的厚壁锥形件,一般的加工方法为车制、拉深、旋压等。若用板料进行冷挤压加工,则具有材料利用率高、零件成形可靠、尺寸精度和表面粗糙度好的优点。难度在于如何确定锥形件的变形程度以及冷挤压工序的道数。     

轴承钢不对称复杂件的温锻成形

将钢管套丝机易损零件——夹头爪（ＧＣｒ１５）由切削加工改为近似净成形的温锻成形，经工艺实验及数年生产应用，达到了省材、节能及提高生产率的目的，获得了明显的经济效益。     

汽车起动齿轮轴成形过程模拟分析

汽车起动齿轮轴是起动机中的关键零件（如图1），头部为渐开线小模数变位内齿轮，外廓则为长径比较大的台阶轴，且内齿与外台阶轴的同轴度要求较高，要求具备抗冲击、抗疲劳、轻量化及传递大转矩等特性。传统的加工工艺：锻造一切削加工-插齿生产成本高、材料利用率低，品质难以保证，不能适应大批量生产需要。而精密锻造较传统加工可降低制造成本30％，节约材料和能源30％～35％，     

差速器行星齿轮冷挤压工艺及制造研究

结合开发差速器行星齿轮冷挤加工,根据该零件的技术要求,依据冷挤压理论,分析研究了该零件的冷挤压工艺及制造方案,特别对冷挤压工艺中的几个主要问题进行了研究.通过研究得到,冷挤压加工是该齿轮最合适的生产方式,它具有以下独特优势:降低生产成本,提高原材料利用率,提高齿轮质量,提高生产效率,降低环境污染,有利于可持续发展,是值得推广的低碳锥齿轮加工技术.