粉末注射成形溶剂脱脂研究进展

简述了粉末注射成形溶剂脱脂的基本过程,介绍了目前使用的一些溶剂脱脂方法及其研究进展,讨论了粉末注射成形溶剂脱脂工艺的发展趋势.     

金属粉末注射成形粘结剂

金属粉末注射成形是一种从塑料注射成形引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术,该技术的核心和关键是粘结剂。讨论了粘结剂的作用和特征以及各类粘结剂体系的优缺点,综述了粘结剂及脱脂的研究进展,指出了粘结剂研究和开发的若干问题。     

Fe-2Ni粉末注射成形溶剂脱脂相关问题的研究

本文对石蜡-油-聚烯烃粘结剂溶剂脱脂相关问题进行了研究,包括溶剂和聚合物种类对脱脂过程的影响,脱脂坯强度、脱脂后干燥、溶剂回收等.结果表明:用二氯甲烷作溶剂脱脂速率高于三氯甲烷;温度升高溶剂脱脂速率增加,脱脂速率可达到2mm/hr;乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)作聚合物组份,溶剂脱脂后开裂,这与EVA在溶剂中的溶胀率较大有关,坯块强度随脱脂进行而降低;石蜡-油在溶剂中累积使脱速率有所降低,可通过蒸溜方法使溶剂回收,回收率95%(质量分数)以上.     

Fe-2Ni粉末注射成形溶剂脱脂相关问题的研究

对石蜡-油-聚烯烃粘结剂溶剂脱脂相关问题进行了研究,包括溶剂和聚合物种类对脱脂过程的影响,脱脂坯强度、脱脂后干燥、溶剂回收等．结果表明：用二氯甲烷作溶剂脱脂速率高于三氯甲烷;温度升高溶剂脱脂速率增加,脱脂速率可达到2 mm/h;乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)作聚合物组份,溶剂脱脂后开裂,这与EVA在溶剂中的溶胀率较大有关,坯块强度随脱脂进行而降低;石蜡-油在溶剂中累积使脱速率有所降低,可通过蒸溜方法使溶剂回收,回收率质量分数达95％以上．     

粉末注射成形技术

1 项目简介 粉末注射成形是传统粉末冶金与现代塑料注射成形工艺相结合而形成的一门零部件新型成形技术,其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混合,经制粒后在加热状态下用注射成形机将粒状料注入模腔内冷凝成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。该技术的最大特点是可以直接制造出具有最终形状的零部件,最大限度地减少机加工量和节省原材料,而且材料适应性广,凡是可以制成粉末的金属、合金、陶瓷等均可用此技术直接     

粉末近净成形溶剂脱脂技术

溶剂脱脂技术在粉末注射成形和粉末挤压成形工业生产中广泛应用。本文阐述了溶剂脱脂的基本过程,介绍了目前常见的一些溶剂脱脂方法及其研究进展,讨论了溶剂脱脂理论的研究现状,指出了当前溶剂脱脂技术发展要解决的主要问题。     

金属注射成形的脱脂

金属注射成形技术是近年来发展最 猛的一种粉末冶金近净成形技术，其中脱脂步骤是其整个工艺过程中最为关键的步骤之一，总结了目前存在的几种脱脂机制及其理论模型，包括热脱脂、溶剂脱脂、虹吸脱脂及综合脱脂模型。介绍和评术字整个金属注射居形技术发展过程中最具影响力的几种脱脂方法。     

粉末注射成形新型快速脱脂工艺——催化脱脂

粉末注射成形工艺包括四个阶段：混炼、成形、脱脂和烧结,其中脱脂是粉末注射成形工艺中最复杂、最重要的环节。本文论述了一种粉末注射成形新型快速脱脂工艺——催化脱脂,详细介绍了催化脱脂原理、脱脂特性及脱脂设备,评述了催化脱脂技术发展现状,并对催化脱脂技术发展作出展望。     

铌合金注射成形脱脂工艺研究

设计了一种适合于铌合金注射成形的低残碳粘结剂体系,为68%PW-5%LDPE-22%PMMA-5%SA(质量分数),并研究其脱脂工艺。结果表明:脱脂时间、温度及样品厚度对溶剂脱脂率影响显著。采用三氯乙烯为溶剂,在脱脂温度为40℃,溶剂脱脂6 h,即可使粘结剂脱除率达到52.8%,使后继热脱脂时间缩短至7.5 h。以粘结剂的DSC差热分析结果为指导,可快速制定合理的热脱脂工艺,在真空热脱脂气氛条件下可使脱脂坯残余碳、氧含量得到有效控制,分别为0.18%,0.25%。     

超细316L不锈钢粉末注射成形的脱脂工艺

采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方法,研究了超细316L不锈钢粉末注射成形坯的脱脂工艺。注重考察了升温速度和保温时间对不锈钢注射坯的热脱脂工艺的影响。研究表明注射成形坯经正己烷溶剂脱脂后,石蜡组元全部被脱除。其它组元在后续的热脱脂中被去除,确定了优化的升温速度和保温时间,试样没有出现缺陷,并缩短了脱脂周期,该周期大约为10小时。     

溶剂脱脂型MIM粘结剂的研究

对溶剂脱脂的原理及其影响因素进行了阐述，介绍了溶剂脱脂型粘结剂的研究发展情况。认为水溶性粘结剂是一类环境友好的粘结剂，具有良好的应用前景，从分子量和溶度参数两个影响因素出发，简述了溶剂脱脂型粘结剂的设计方法。     

Al2O3陶瓷注射成型热塑性粘结剂及脱脂工艺研究

重点研究了氧化铝陶瓷注射成型中热塑性粘结剂的选取和对应的热脱脂工艺。结果表明，当Al2O3粉料质量百分含量为70％、选用石蜡／聚丙烯／硬脂酸（mpw：mpp：mSA=79：20：1）热塑性粘结剂时，采用适当的热脱脂工艺，可获得结构缺陷少、性能较高的Al2O3陶瓷材料。     

陶瓷注射成形中脱脂工艺及其新进展

陶瓷注射成形是先进的陶瓷近净成形技术,可高效成形形状复杂的陶瓷部件.而脱脂是陶瓷注射成形中最复杂和重要的环节.详细介绍了陶瓷注射成形各种脱脂工艺的脱脂原理,并对各种脱脂工艺的优缺点进行了比较.     

粉末增塑挤压成形脱脂技术研究

综述了粉末增塑挤压成形中几种传统脱脂工艺的脱脂机理及其理论模型,包括热脱脂、溶剂脱脂、催化脱脂和虹吸脱脂,介绍和评述了国内外最新发展的几种脱脂方法,指出了粉末增塑挤压成形脱脂技术当前的研究重点.     

陶瓷粉末微注射成形脱脂与烧结机理相关研究

分析了粉末微注射成形亚微米级结构广阔的应用前景,以及亚微米尺度下脱脂和烧结理论研究的重要意义。综述了不同脱脂阶段的微观结构特征,亚微米尺度对不同阶段粘结剂的脱出机制,以及建立包含微结构比表面积的脱脂时间/速率数学模型的研究现状,讨论了获得脱脂过程中保形控制原理,亚微米阵列致密化过程中物质的迁移机制及晶粒长大的主要驱动力,以及坯体几何尺寸对不同烧结阶段物质扩散机制影响规律的关键作用,论述了明确陶瓷亚微米级结构力学特性的重要性。提出了亚微米级结构的脱脂和烧结机理今后的重点研究方向。     

Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形脱脂技术研究

使用传统蜡基粘结剂和改进型蜡基粘结剂分别研究了Ti(C,N)基金属陶瓷粉末注射成形,热脱脂和溶剂脱脂 热脱脂工艺过程,其中包括根据粘结剂TGA制定并优化热脱脂的工艺曲线、不同的溶剂和温度对溶剂脱脂的影响、后续热脱脂工艺路线的确定.结果表明:使用改进型蜡基粘结剂的2#试样热脱脂工艺简单、周期短并易于控制;2#溶剂脱脂率明显高于使用传统蜡基粘结剂的1#试样;经过溶剂脱脂 热脱脂,1#试样脱脂率达到93%,2#试样脱脂率达到96%以上;1#烧结试样的抗弯强度为700 MPa左右,2#则达到1300 MPa,从烧结样品抗弯断口和显微组织的SEM图片得到了验证.Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形采用改进型蜡基粘结剂比传统蜡基粘结剂脱脂效果好、力学性能高,改进型蜡基粘结剂更适合Ti(C,N)基金属陶瓷注射成形.     

钛合金粉末注射成形热脱脂工艺的研究

采用粉末注射成形方法制备了钛合金坯体,然后利用溶剂脱脂方法脱除坯体中可溶性粘结剂.在热脱脂速率为2.0℃/min、最高脱脂温度600℃、保温时间为1h和真空脱脂气氛条件下脱除坯体中剩余粘结剂,坯体中残余碳氧含量分别0.092%(质量分数)和0.28%,低于国外报道的PIM钛合金脱脂坯中残余碳氧含量.XRD结果表明,脱脂坯中只存在α相,没有TiC,Ti3Al,TiO和TiN等杂质相存在.N2气氛下脱脂,脱脂坯中残余碳含量较低,但氧含量较高.     

新型陶瓷注射成形喂料催化脱脂过程的研究

陶瓷注射成形是一种受到日益广泛关注的技术 ,但其中脱脂一步传统采用的热脱脂技术脱脂速度慢 ,效率较低。本研究采用以聚甲醛为主要粘结剂制备了可快速脱脂的新型陶瓷注射成形喂料体系 ,并进行催化脱脂工艺的研究 ,记录了该过程中样品失重的情况 ,分析了脱脂阶段不同特征及其原因 ,指出催化脱脂过程速度的控制因素是气态催化剂和气体产物扩散过程。通过脱脂前后样品表面及截断面的扫描电镜分析 ,直观反映了脱脂前后样品微观形貌上的差异及特点。观察了脱脂过程不同时刻样品外围与中心区域的微观形貌 ,证明了脱脂过程是由外围逐渐向内部扩散的 ;记录了经注射成形的试样烧结前后的密度变化