1300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝治理实践

介绍了河南中原黄金冶炼厂有限责任公司1 300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝系统的设计条件、工艺路线、工艺原理、工艺流程、技术特点、主要生产设备及运行情况。经过近1年的生产运行,该制酸装置尾气脱硝系统运行平稳,制酸尾气ρ(NO_x)小于35 mg/m~3,达到河南省超低排放标准。     

SNCR脱硝技术在铅冶炼制酸尾气治理中的应用

介绍了国内铅锌冶炼企业烟气制酸尾排NO_x治理的现状,分析了某企业铅冶炼底吹炉烟气中氮氧化物成因及影响。结合企业现状,设计了1套SNCR尿素法脱硝装置。经工业试验实践证明,使用质量分数为10%～15%的尿素水溶液,以80～120 L/h的喷淋量雾化喷入底吹炉直升烟道下部,制酸尾排ρ(NO_x)可达到特别排放限值100 mg/m³以下。     

锌精矿冶炼烟气制酸尾气氮氧化物控制实践

介绍了锌精矿焙烧制酸系统排放尾气中氮氧化物的来源、产生机理和生产过程中氮氧化物的排放情况,并结合生产经验提出了氮氧化物排放管控措施。实践证明,在不具备脱硝设备的条件下,锌冶炼企业可通过采取减少投料量和鼓风量、降低焙烧炉温度等工艺控制措施降低尾气的氮氧化物浓度;采用臭氧氧化脱硝技术对尾气进行处理,可使排放尾气的氮氧化物浓度得到有效控制。     

充分利用冶炼烟气 全面提高制酸效益

介绍金川公司引入转炉烟气与闪速炉烟气混合制酸的情况,评价了经济和环保效益,并利用今后如何提高转炉烟气利用率提高几点看法。     

铜冶炼烟气制酸尾气提标升级改造实践

介绍了大冶有色金属有限责任公司铜冶炼烟气制酸装置尾气处理工序的改造及运行情况。采用"双氧水脱硫+臭氧脱硝"工艺,在原有双氧水脱硫的基础上,在脱硫塔内增设1层规整填料及配套的填料支撑提高脱硫效率,同时增加臭氧氧化脱硝处理流程,排放尾气中的SO_2、NO_x和硫酸雾浓度均低于黄石市要求的特别排放限值,实现了新环保形势下的尾气达标排放。     

S9000集散控制系统在冶炼烟气制酸装置中的应用

在冶炼厂烟气制酸过程中,由于测量点和控制点多,环境恶劣,对自动化要求较高。过去大多数装置采用常规仪表进行测量和控制,不能很好地满足生产要求。为此,我们在设计中采用了美国ＨｏｎｅｙＷｅｌ公司的Ｓ９０００型集散控制系统来完成对所有测点的监测以及对过程量的...     

SO2非稳态转化工艺在冶炼烟气制酸中的应用

介绍ＳＯ２非稳态转化工艺的原理、特点及工业应用。铜冶炼厂最大烟气量５００００ｍ＾３／ｈ，ＳＯ２浓度２％－３％，由常规的稳态转化工艺制酸改为非稳态转化工艺制酸。转化器外径８．５０ｍ，高１２．７９ｍ催化剂分三层设置，上下床层进气侧分别铺有惰性填料，一、二层及二、三层间各设有换热面积为８６ｍ＾２的中间换热器，用进口冷烟气调节温度。气流换向周期２０ｍｉｎ，进气温度４０－７０℃，转化率可保持在９２％左右。正     

金隆冶炼烟气制酸装置的运行情况

一年来生产实践表明,金隆公司冶炼烟气制酸系统的设计,施工及引进技术与装备都是非常成功的。动力波系统对波动量较大的烟气有很高的除尘效率和较高的适应性。电除雾器,ＳＯ２鼓风机,转化器,换热器,ＭＥＣ纤维除雾器,ＳＸ管槽式分酸器,阳极保护浓硫酸冷却器的均运行正常。     

锌冶炼烟气制酸尾气脱硫双氧水降耗的技术措施及应用

介绍了汉中锌业有限责任公司锌冶炼烟气制酸尾气脱硫装置的工艺原理、工艺流程,以及在双氧水尾气脱硫降耗方面采取的技术措施和应用效果。通过提高烟气洗涤净化效果、优化转化工序工艺条件、解决转化工序换热器串气问题、优化操作控制等措施,总转化率由98.75%提高至99.95%,制酸尾气脱硫装置的双氧水消耗量由原来的2.5 kg/t左右降至1.3 kg/t,双氧水费用由原来的3.23元/t降至1.65元/t,产能为500 kt/a的硫酸装置可节约双氧水费用79万元/a,大大降低了尾气脱硫的运行成本。     

影响冶炼烟气焚硫制酸装置的因素与对策

重点分析冶炼烟气质量和硫酸质量对装置正常生产的影响,提出装置目前尚需研究解决的问题和对策。     

富春江冶炼厂铜冶炼烟气制酸系统的改进和生产实践

对杭州富春江冶炼厂制酸系统的工艺流程,设备规格作一介绍,对生产中暴露出来的问题及时改进和完善：增加一台石墨间冷器,一台外换热器,两只内换热器阀门,将普通丝网除沫器改为抽屉式丝网除沫器,并减少丝网截面积,改造后除雾沫效果明显,转化率提高。     

氟塑料—石墨板式换热器在冶炼烟气制酸系统中的应用

介绍了氟塑料－石墨板式换热器在白银公司冶炼厂的应用。与其它种类的换热器比较,具有耐腐蚀性强,密封性能好,价格低,占地面积小,使用寿命长等特点。     

再生铅冶炼烟气制酸系统设计运行总结

介绍了骆驼集团新疆再生资源有限公司100 kt/a再生铅冶炼制酸系统的设计和运行情况。该制酸系统采用富氧侧吹熔炼炉熔炼技术及一转一吸制酸+离子液法脱硫工艺。试验通过合理分配进入干燥塔和脱硫系统的烟气量,成功解决了再生铅冶炼过程因烟气硫含量低、饱和水蒸气含量过高而无法产出w(H₂SO₄)98%硫酸等问题。系统运行稳定,产出合格w(H₂SO₄)98%浓硫酸,SO₂转化率达到96%以上,离子液吸收塔出口烟气ρ(SO₂)<100 mg/m³。     

铜冶炼烟气制酸的技改及运行实践

以铜冶炼鼓风炉烟气制酸系统的主体设备为基础,将转炉烟气和鼓风炉烟气合二为一进行混气改造。改造后,全硫利用率由５４．２５％以上升至７２．０７％,能耗由４４５ｋＷ．ｈ／ｔＨ２ＳＯ４降至２８６ｋＷ．ｈ／ｔＨ２ＳＯ４,生产周期延长,产量增加,效益显著。     

镍冶炼烟气制酸系统板式稀酸冷却器的应用

介绍了板式稀酸冷却器的设计参数、工艺配置和运行情况,讨论了稀酸洗净化工的选择、酸冷器的结构和材质以及运行中存在的问题,认为板式稀酸冷却器的应用弛稀酮洗净化流程,同时具有不增加系统压力降、维修量少的特点。     

金隆公司冶炼烟气制酸系统技术改造

对整套铜冶炼烟气制酸系统进行技术改造,硫酸设计生产能力由原来的375kt/a提高到459kt/a,净化,干吸系统增加稀酸和浓酸冷却器的换热面积,转化系统增加二,三,四段催化剂量,型号不变,增大换热器面积,并将调温副线进行了调整,改造后,无论φ（SO2）是高还是低均能保持自热平衡,转化率达到99．80％以上,尾气排放达到设计指标。