产品开发设计过程中的成本优化控制模型

提出了一种适合按订单设计类型企业在产品开发设计过程中的成本优化控制模型，该模型要求在产品的开发设计过程中不仅要考虑技术条件约束下实现产品的最大客户化要求，为企业获取订单和市场优势奠定基础；同时要考虑产品的资源和成本约束，确保企业获得利润。给出了模型实用的贪心求解算法。实际应用表明该模型能够有效地指导企业进行产品的优化设计。     

质量功能配置在机器人质量控制系统中的研究与应用

以3P机器人设计为例,提出了基于质量功能配置的机器人产品质量控制策略.阐述了质量功能配置设计在机器人设计过程中的主要步骤,建立了产品规划、零部件配置及工艺规划和工序质量控制质量屋,通过对HOQ矩阵的分析,得出了所有技术参数的最优值.结果表明,质量功能配置能有效的控制产品开发的进度、质量和成本,能够为机器人产品的设计质量控制提供参考.     

基于制造成本与质量损失的并行公差设计

研究产品质量损失与产品尺寸公差的关系 ,提出具有多个相关装配尺寸产品的质量损失 ,并把它表示成工序公差的函数。利用成本 -公差函数和产品的质量损失函数 ,给出基于产品最低制造成本和多个相关装配尺寸产品质量损失的并行公差设计优化模型 ,实现公差的并行设计 ,最后通过工程实例验证所提出的方法     

过程均值偏移随机的EWMA控制图优化设计

针对过程均值偏移随机的情况,提出一种统计经济最优的指数加权移动平均控制图优化设计方法。该方法将过程受控、失控未检出、失控被检出并进行恢复这三个阶段定义为一个周期,分析了三个阶段的平均时长及质量成本构成,通过计算产品质量特性超出规格界限的概率量化缺陷产品所造成的质量损失,以单位时间内期望成本最小为目标建立指数加权移动平均控制图优化模型并设计了遗传算法,优化了样本容量、采样间隔、平滑界限和控制界限等参数。通过与休哈特均值控制图、传统指数加权移动平均控制图等进行对比验证了该模型的优越性。     

航天产品总装质量追溯技术研究

针对航天产品对质量信息追溯的高要求,通过分析总装生产质量控制的特点,建立了总装过程中信息主体与信息流图,确定了在质量追溯中需要采集的产品质量信息,并通过IDEFlx方法描述了各信息实体之间的联系及继承关系,继而提出航天产品质量追溯系统总体架构方案.根据系统架构方案,设计并实现航天产品总装质量追溯系统.研究结果表明,该系统实现了航天产品总装质量的高效追溯.     

基于QFD顾客需求权重的机电产品概念设计

从分析产品质量配置（QFD）理论出发,介绍了QFD与功能设计结合的概念设计方法,将质量控制机制引入了产品的概念设计及设计过程中,使顾客的需求能够全面、准确地反映在所设计的产品中,保证了在概念设计过程中产品设计质量能够得到有效控制。重点研究了该方法中的顾客需求权重在概念设计中的应用过程,并对基于QFD的机电产品概念设计的发展趋势进行了探讨。     

浅谈科研项目设计过程质量控制实践

产品质量源于设计,它决定着产品的固有质量。科研项目设计质量控制是产品生命周期质量控制的关键。文章重点对在科研项目设计过程的主要活动中的九个质量控制环节进行阐述,明确其控制要点、方法和流程,以确保科研项目设计得以全面满足产品质量目标和顾客的要求。     

基于BOM的质量-成本优化控制模式

在产品设计过程中,质量一成本的优化控制是关键,如何实现产品在有限范围内的质量最优,是企业需要解决的一个实际问题。针对这一问题,首先给出了利用层次分析法估算产品质量等级权重的过程;在此基础上,提出了一种适合按订单设计类型企业的质量一成本优化控制模式;该模式是一个0／1整数线性规划问题,并给出了分枝定界求解算法;最后给出了该模式的一个应用示例。     

土工合成材料质量监测系统开发

以单片机为核心开发了土工合成材料质量监测系统，能对产品厚度、运行速度，累计长度等参数指标实施在线监测及记录，解决了产品质量控制，优化生产的关键性问题。     

基于多重相关特征质量损失函数的并行公差设计

基于多变量质量损失函数,推导了多重相关特征产品的质量损失与有关零件工序公差的函数关系,建立了基于制造成本-质量损失的并行公差设计的优化综合模型,其目的是寻求制造成本和质量损失之间的平衡,以实现相关特征产品的设计公差与工序公差并行优化分配,达到提高产品质量和降低成本的目的。圆锥齿轮装配的并行公差设计实例验证了所提方法的有效性。     

The study of cost-tolerance model by incorporating process capability index into product lifecycle cost

To reduce the cost of manufacturing systems, many studies of cost minimization have been performed. Since tolerance design significantly affects the manufacturers’ cost, the optimization of cost-tolerance allocation will be an important issue for reducing these costs. Costs incurred in a product life-cycle include manufacturing cost and quality loss. However, most cost-tolerance optimization models frequently ignore the concept of quality loss and may not lead to an accurate analysis of the tolerance. Until now, process capability analysis has been the tool used to evaluate the adequacy of a production tool in meeting a quality target. Hence, the concept of process capability analysis should be included into the cost-tolerance optimization model. In this study, a flexible cost-tolerance optimization model will be constructed by integrating the process capability index into the product life-cycle cost function. The constructed cost-tolerance optimization model simultaneously considers the manufacturing cost of the components, the process capability of the manufacturing operations, and the quality loss of products. The decision-maker can apply the proposed cost-tolerance optimization model to determine a reasonable tolerance with minimum total cost including consideration of the process capability .     

基于尺寸工程的辊压窗框分析与优化

辊压窗框工艺复杂,对整车尺寸影响大,为了尽可能优化提升辊压窗框的尺寸,降低后期匹配难度,介绍了辊压窗框常见的产品结构及工艺流程,通过理论模拟计算以及实际测量数据分析,指出了辊压窗框的常见缺陷.针对造型设计、产品设计、尺寸设计,工艺设计以及供应商管理等几个方面提出了一些尺寸优化方案,从而降低了成本,保证了质量,为辊压窗框...     

复杂产品开发过程中资源优化使用技术研究

为实现复杂产品开发过程中制造资源的优化选择和使用,提出一种基于分层的多目标优化决策方法。面向过程的任务分层分解技术,将影响资源选择的约束因素和评价标准与特定的产品开发任务相结合,保证所选择资源的实用性。并行协同产品开发环境的建立以及基于Agent技术的资源调度过程实现,为制造资源共享和优化使用准备了条件。通过改进的多目标优化决策方法结合增益目标、损益目标准则下两个效用评价函数,详细地描述了服务响应时间、服务质量、成本、安全性等约束目标下资源优化选择的原理和过程,实现了资源调度的“排序选优”。结合工程实例,验证了该算法的可行性。     

基于粒子群算法的公差分配优化方法

基于成本—公差模型和质量损失模型,以加工能力和装配尺寸链的功能约束条件为标准,以制造成本最低、质量损失最小为优化目标,建立兼顾产品成本和质量的公差分配的多目标函数优化模型。基于粒子群优化算法,按照从全局到局部的寻优策略,用线性调节方法来确定其参数的变化规律,进而应用MATLAB软件对建立的函数模型进行优化计算,得到产品的生产成本和质量损失之间的关系曲线,可为公差分配提供更多的解决方案和更可靠的理论依据。     

螺杆挤出塑化熔融沉积先进快速成形技术的探讨

为扩大熔融沉积快速成形技术的原材料选取范围,提高制品质量,简化生产工艺与降低企业的生产成本,提出新的快速原型制造技术--精密微型螺杆挤出塑化沉积快速成形技术.详细描述该技术的工作原理,介绍该设备的微型螺杆挤出机的螺杆和喷嘴;列举一些可用该方法加工的材料.     

双零件族随机环境下可重构制造系统的生产能力设计

基于概率论、排队论与更新理论的方法,建立了双零件族随机市场需求模型与可重构制造系统的排队控制模型.以可重构制造系统的生产能力与开机数量为参数,基于重构成本、制造系统折旧成本与仓储成本,构建了平稳条件下可重构制造系统长期运行时,单位时间内所取得的平均利润优化模型,并提出了优化方法与步骤.通过求解该模型,得到了可重构制造系统的最优生产能力与最佳开机数量.基于求得的最优生产能力与最佳开机数量,给出了可重构制造系统的订单接受率与切换周期等性能指标.最后,用案例验证了所提方法的可行性.     

基于质量追溯的面向订单装配的供应链质量控制机制设计

考虑最终产品制造商作为面向订单装配系统的供应链核心企业,并采用质量追溯对零部件供应商进行质量控制,建立了基于质最追溯的面向订单装配的供应链质量控制模型,并对模型进行了理论及数值仿真分析,得出了最终产品制造商的最优质量控制机制,包括零部件采购价格、供应商赔偿系数和利润转移最等.研究表明,当零部件供应商的保留收益较小时,最终产品制造商可以设计出合理的零部件采购价格和供应商赔偿系数,使供应商在自利行为驱使下按制造商设定的质量水平提供零部件;当零部件供应商的保留收益较大时,则需要设计利润转移机制,以修正质量控制机制,促使供应商自愿选择其要求的质量水平,最大化最终产品制造商的利润.     

基于集对分析与演化细胞学习自动机的质量——成本控制方法

为了研究不确定信息对供应商参与下的产品质量—成本控制过程的影响,基于集对分析建立了质量—成本控制的多目标贴近度优化模型。对演化细胞学习自动机算法进行适应性改进后用于求解该优化模型,并得到相对确定条件下质量—成本控制方案集合的优劣排序——基序。考虑到不确定因素的影响,利用模糊集值统计法获得差异度系数后,按照联系度对基序重新排序,进而筛选出最佳的产品质量—成本控制方案,并为每种零部件选择合理的供应商。以大型空气分离设备的质量—成本控制问题为例进行仿真计算,结果表明了所提方法的可行性与有效性。     

虚拟产品开发环境下的产品创新设计

虚拟产品开发采用基于制造的仿真来优化产品和过程设计，为产品设计 和生产过程的优化提供了集成的建模和仿真环境，实现了一个的，共享的，网络化的，并行协作的产品开发环境，可以从根本上改变产品生命周期的传统串行模式。结合新型剑杆织机的开发，研究了基于虚拟产品开发的创新设计，包括集成开发环境建立，创新设计和制造仿真三部分，它提高了产品性能，可缩短新产品的开发周期，降低开发费用。     

基于Pro/ENGINEER的参数化产品设计

在产品设计中,功能需求的改动直接影响整个产品模型的高层结构,进而影响到产品配置中各个零部件的政变。基于特征的参数化设计为产品模型的可变性、可重用性、并行设计等提供了手段,使用户可以利用以前的模型方便地重建模型,并可以在遵循原设计意图的情况下方便地改动模型,生成系列产品,提高了生产效率。应用参数化建模技术来直接面对产品进行设计,可以提高设计质量,缩短设计周期,降低试制成本,保存设计经验和提高管理水平,为产品的设计和制造的整个生命周期提供支持。