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[1]软爪的优点 车床上使用的三爪卡盘具有自动定心、夹紧可靠、操作方便等优点。平面螺旋式卡盘的定心精度由螺旋齿的配合精度保证,但螺旋齿与卡爪的磨损易造成了定心精度的下降。为此在生产中大量使用“软爪”来代替钢制件淬火的硬爪。 软爪具有以下几个优点:①提高加工尺寸、形位精度,降低粗糙度;②零件所受夹紧力均匀,减少了零件变形;③扩大了三爪卡盘的使用范围;④制造周期短、成本低、结构简单、使用方便。 对于有同轴度、跳动等形位误差要求的盘类、套类、轴类等零件,只要能用三爪卡盘装夹的零件,都能用“实配法”车制… 相似文献
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胡增荣 《精密制造与自动化》2010,(3):53-55
薄壁液压缸筒是工程机械中常用的零件,在精加工中受夹紧力变形,一直是影响其加工精度的一个主要原因,采用有限元软件ABAQUS对薄壁液压缸简的加紧变形进行了模拟,并对不同夹紧方法进行了比较,提出了改进建议。 相似文献
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姜银华 《现代制造技术与装备》2019,(3)
对电机驱动端盖结构特点和加工中的变形问题进行分析,研究电机驱动端盖定位方式,并设计研发出了一种数控车床专用自定心液压浮动夹具,减小夹紧力对电机驱动端盖等铝合金薄壁件加工精度的影响,对类似薄壁零件加工具有一定参考价值。 相似文献
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小型回转类薄壁零件的铣削加工,在加工中心上一般采用三爪自定心卡盘直接夹紧或通过衬套夹紧,该装夹方式装夹精度低,装夹完零件后需要重新校正坐标系,并且由于夹紧力为线接触或点接触,容易造成零件变形,从而影响零件的加工质量及效率。采用弹簧卡头夹紧技术,可以改善装夹状态,减小零件的装夹变形,根据零件成组技术、模块化技术和自动夹紧技术进行夹具设计,可达到精益生产目标。依据成组技术对零件进行分类后,根据被加工零件夹持部位的直径选用对应的弹簧卡头,并利用切削力计算出所需夹紧力,从而选择合适的气缸型号,实现了薄壁类小型回转结构件模块化气动夹具设计,经过生产现场的实际应用,提高了零件的加工质量及效率,降低了生产成本和劳动强度。通过对夹具方案的拓展应用,设计了多工位的模块化气动夹具,进一步提升了加工效率。 相似文献
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《机械工程与自动化》2020,(5)
薄壁圆筒零件内外直径差小,强度较低且刚性较差,在切削加工的过程中,因为夹紧力会使得薄壁圆柱零件产生变形,造成零件的圆度误差。针对薄壁圆柱形零件这种由于夹紧力引起的变形影响形状精度的问题,提出了一种新型薄壁圆筒夹具。该夹具在满足零件足够夹紧力的同时,可以保证零件变形在公差范围之内,提高了产品的加工质量和生产率。 相似文献
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本文介绍用能量法和卡氏定理在机械加工中分析变形量的具体应用方法,并将此法用于弹性夹头的设计计算,用实例说明了这一方法的实用性和普遍性。一、变形的分析与解决变形的基本理论零件在加工过程中,在各种力的作用下,整个工艺系统要产生相应的变形,从而破坏了成形运动的原有精度,并造成零件在尺寸、形状和位置等方面的加工误差。其中夹紧力的影响尤为突出。如图1所示,在车床上用三爪卡盘定位夹紧加丁轴套时,由于夹紧力而产生弹性变形,工件加工后在车床上测量是合格的,但一取下后因弹性恢复而超差。 相似文献
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由于机床卡盘承受很大的夹紧力和切削力,卡盘零件极易磨损。磨损后的卡盘主要缺陷是工作精度超差和夹紧时卡爪呈喇叭口。因此,降低加工精度、削弱了夹紧的刚性。常用的一种综合修理方法,是对已磨损的卡盘卡爪进行自身修磨。修磨工艺的关键,是卡爪修磨时的夹紧方法。由于受到卡盘结构的限制往往 相似文献
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装夹轴类零件的离心式端面驱动顶尖 总被引:2,自引:0,他引:2
在数控车床上用端面驱动顶尖代替卡盘类夹具装夹轴类零件,具有以下显著优点: (1) 在一次装夹条件下可完成对轴类零件所有外表面的车削加工,减少了装夹次数及装夹辅助时间。 (2) 一般卡盘类夹具的动态夹紧力都会随主轴转速的提高而锐减,而端面驱动顶尖无此缺点。能较好地适应切削速度高速化的发展趋势。 相似文献
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针对薄壁零件轴承端盖车削内孔加工过程中存在的圆柱度超差问题进行分析,确认由四爪卡盘夹紧工件引起变形所致。以常用计算切削力指数公式为基础,推导并建立多元回归方程,通过最小二乘法得到切削力与切削深度、切削速度、进给速度之间的线性回归模型。采用单因素试验法,计算不同切削条件下零件所受的夹紧力,通过有限元软件进行加载求解,得出不同切削条件下零件最大变形量的变化规律,优选出合理的切削参数,并得出夹紧力范围。在研究薄壁零件内孔加工变形的基础上提出改进措施。 相似文献
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针对两种生产模式下外圆柱面装夹变形问题,比较分析了某精密轴套件单件与批量生产的装夹工艺方案,提出三维装夹变形有限元分析方法。通过改变三爪卡盘夹紧力由300N增加至400N后,分析其有限元装夹变形只增加了约0.4um,并未影响轴套外圆柱面高精度要求,一方面,在解决单件生产模式中无需采用预留工艺圆柱凸台进行装夹,直接通过装夹外圆柱面不会改变其装夹变形问题,从而减少了毛坯的使用材料和节约了使用成本;另一方面,针对批量生产模型下外圆柱面径向孔加工装夹问题,比较分析了V型块定位后径向和轴向夹紧两种装夹工艺方案,最后得出采用轴向夹紧可有效地控制孔加工导致的外圆柱面变形量。实验表明:单件生产模式直接通过三爪卡盘装夹可以满足装夹变形精度要求,批量生产模式通过装夹工件刚性强的部位可有效降低装夹变形误差,进而控制精密零件的装夹精度。 相似文献