干法腈纶拉断法毛条的可纺性

干法腈纶毛条最突出的质量问题是可纺性能较差，它制约着纺织品质量的提高。文中分析了造成可纺性差的原因，并提出了诸多切实可行的解决办法。     

干法腈纶毛条产生毛片的原因分析及对策

文章从分析干法腈纶毛条毛片的形态入手,探讨了在拉断法制条中毛片产生的主要原因,分析并提出了稳定控制长丝的强伸度,延长丝束的平衡时间等防止毛片产生的有效措施。     

影响腈纶膨体毛条缩率的因素

 为持续满足用户新产品研发的要求,对影响腈纶膨体毛条(简称膨体毛条)缩率的因素进行了试验与分析。结果表明：聚合物中醋酸乙烯酯（VA）含量、长丝断裂伸长率是影响膨体毛条缩率的主要因素;调整制条工艺参数,可以减小其缩率的波动,对膨体毛条缩率值的影响约为1 %。通过优化长丝生产及其后加工工艺参数,生产出优质膨体毛条。     

干法腈纶直接法制条工艺的研究

介绍以二甲基甲酰胺为溶剂、采用干法工艺生产的腈纶丝束直接法制条的工艺;分析干法腈纶丝束存在的丝束内横向不匀、丝束内经人向不匀及丝束间不匀的原因;介绍干法腈纶丝 直接法毛条的技术性能。     

混旦高缩率腈纶膨体毛条的生产工艺

本文论述了用拉断法直接制条生产高缩率腈纶膨体毛条的生产工艺。为使毛条缩率达到２６－２８５，着重优选了各种原料的配比，８７０拉断机的热牵伸倍数、热板温度、蒸汽压力、车速等工艺参数，使其制作的毛毯风格达到国外来样水平。     

控制拉断法腈纶毛条缩率的生产实践

介绍在意大利ＣＯＧＮＥＴＥＸ拉断法毛条生产设备上，如何众工艺方面控制腈纶毛条缩率。     

干法腈纶中、高缩率短纤维的开发

通过对干法腈纶纤维成形机理的分析,研究了纺丝过程以后的工艺条件。通过降低水洗牵伸倍数和后处理生产工艺参数调整的方法,提高了水洗牵伸丝的沸水收缩率,减少短纤维沸水收缩率在烘干过程中的损失,以保证生产出不同缩率的干法腈纶短纤维,采用该方法生产的短纤维沸水收缩率最高可达24%左右。该产品的开发填补了干法腈纶中高缩产品的空白,且生产过程中蒸汽量的减少,降低了生产成本。     

多区拉断法生产腈纶毛条的技术探讨

本文从(多区拉断法)生产毛条时腈纶丝束发生变化的机理来分析毛条工艺参数的设定及影响因素,对毛条生产工艺的控制进行了探讨。指出毛条拉断的工艺过程可以看作纤维高弹形变拉伸和拉断两个过程的组合,毛条产品的质量既取决于原料丝束的质量的优劣,又取决于毛条制造过程质量的控制。     

干法腈纶长丝的可纺性分析

分析了干法腈纶长丝可纺性的影响因素，提出了提高其可纺性的有效措施。     

干湿法腈纶同浴一步法染色工艺的探讨

阐述了腈纶染色的基本原理,分析了干湿法腈纶纤维不同的染色机理,结合实验对人染温度,染料与缓染剂用量,保温段与保温时间,干湿法纤维混合百分比等参数进行了探讨,最后确定了一套对消除干湿法纤维同浴染色色差较为有效的工艺参数,并通过试验室小试得到了初步的印证。     

弹性针织物干收缩的原因

介绍了弹性针织物产生干收缩的原因及热力学的、化学的和与时间有关的参数对弹性针织物干收缩的影响。     

聚乙烯醇水溶纤维干法纺丝成形模拟

建立了顺流式干法纺丝一维模型,加入甬道溶剂平衡方程,结合顺流干燥的工艺特点修正了动量平衡方程,对聚乙烯醇（PVA）纺丝线的溶剂含量、温度、速度、张力分布进行计算机模拟,并就模型预测了不同纺丝工艺对纺丝过程的影响。结果显示：丝条在闪蒸后处于湿球温度的平衡阶段较长,丝条溶剂含量是控制丝条温度变化的主要因素;在纺丝速度较低的情况下,喷丝头处张力最大;增加甬道风速不利于纺丝速度的提高;增加卷绕速度有利于纤维干燥成形。     

基于干法纺丝的含二氮杂萘酮结构聚芳醚酮纤维制备及其性能

为拓展含二氮杂萘酮结构的聚芳醚酮(PPEK)高性能树脂在纤维材料领域的应用,采用对氯苯酚与1,1',2,2'-四氯乙烷(二者体积比为1:1)混合溶剂溶解PPEK制备纺丝液,通过干法纺丝得到PPEK纤维。借助旋转流变仪、差示扫描量热仪、偏光显微镜、拉伸试验机、X射线衍射仪以及声速取向仪等对PPEK纺丝液以及PPEK纤维的结构与性能进行表征。结果表明:PPEK质量分数为40%时,最优纺丝温度为140 ℃;初生PPEK纤维经1.43倍热拉伸后,其断裂强度为167.6 MPa,弹性模量为4.6 GPa,声速取向因子为0.570 5;经热拉伸后,PPEK纤维保持无定形态,且玻璃化转变温度均高于250 ℃,具有良好的耐热性能。     

炭黑色浆对干法腈纶原液性能的影响

研究了干法腈纶纺丝原液中炭黑色浆的加入对原液的流动性、孔口胀大效应及色度等的影响，结果表明，随炭黑加入量的增加体系的表观粘度下降、孔口胀大效应变小、原液的粘度对温度的敏感性下降、原液的色度增加，但同时也降低了纤维的物理机械性能?     

兔毛/腈纶混纺纱的开发

采用兔毛纤维和抗起球腈纶以70∶30的比例混纺的方法,在原料相同,不同温度、湿度的条件下,采用环锭纺、转杯纺和赛络纺3种不同纺纱方法,运用正交设计方法,开发新型兔毛/腈纶混纺纱。发现对混纺纱断裂强度影响最显著的因素是纺纱方法,其次为相对湿度和温度。采用赛络纺纺纱方法,相对湿度60%～70%,温度20～25℃时,兔毛/腈纶混纺纱的断裂强度最大。     

环锭普通纺和环锭紧密纺技术及产品特征

针对环锭普通纺和环锭紧密纺2种不同类型的纺纱技术作了对比分析。首先从设备构造上分析2种类型的纺机存在的差异,其次针对这2种类型的纺机,在保持各批次试验原料相同,工艺参数相对一致的条件下,纺制不同的纱线品种,对比各纱线品种的条干不匀率、强度、伸长率、粗细节、毛羽等主要性能,进一步分析2种纺纱技术特点,紧密纺与普通纺的纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗细节明显减少。同时根据生产实际情况提出了紧密纺纱技术存在的一些不足。     

仿羊绒腈纶毛条的开发

以0.88 dtex细旦腈纶丝束为主要原料,在Seydel-679拉断机上生产细旦腈纶常规条,与3.33 dtex腈纶收缩条混纺,开发了仿羊绒腈纶的制条工艺.结果表明:拉断工序总拉伸倍数为6.05～6.27,再割区隔距比常规工艺大5mm,卷曲箱压力略大,汽蒸压力为0.15～0.30 MPa;针梳工序常规条与收缩条配比为52:48,降低针板号数,退卷曲区牵伸倍数1.15～1.30,梳箱喂入区牵伸倍数0.98,主牵伸倍数6～8,前罗拉隔距45 mm,适宜生产仿羊绒腈纶毛条.