用熔融还原的方法从浸钒渣中提镓——碳饱和情况下熔融还原过程

用通用旋转组合设计的方法得到了浸钒渣的饱和碳的熔融还原过程中镓的还原提取率与温度，时间及ＣａＯ的加入量关系的非线性数学模型。用非线性优化的方法并综合考虑Ｆｅ＇Ｍｎ的回收，得到了最优的工艺条件及结果；用Ｌａｎｇｍｕｉｒ－Ｋｎｕｄｓｅｎ方程推算了镓在铁液中的理论挥发量与时间的关系，与由本模型得到的关系得到的关系式是一致的。     

用熔融还原的方法从浸钒渣中提镓——碳不饱和情况下的熔融还原过程

用热力学系统模型（ＳＭＴ０对浸钒渣的熔融还原过程进行了模拟；在碳不饱和状态下，对浸钒渣中的镓的还原率与加碳量、ＣａＯ的加入量、还原时间及还原温度的影响进行了研究；对１５５０～１６００℃溶解于铁液中的碳对渣中的镓的还原动力学过程进行了研究，该反应的限制性环节是渣与金属界面的化学反应。     

氯化焙烧提取浸钒渣中的镓

用多相多组元化学平衡的热力学理论模型对氯化焙烧过程进行了预测,找出影响镓的提取率的关键因素,利用通用旋转组合设计的方法得出了镓的提取率与温度、CaCl_2的加入量、C的加入量、焙烧时间及气氛的非线性模型。由非线性优化得到了最优的工艺条件及镓的最佳提取率。     

化焙烧提取浸钒渣中的镓

用多相多组元化学平衡的热力学理论模型对氯化焙烧过程进行了预测，找出影响镓的提取率的关键因素，利用通用旋转组合设计的方法得出了镓的提取率与温度、ＣａＣｌ２的加入量、Ｃ的加入量、焙烧时间及气氛的非线性模型。由非线性优化得到了最优的工艺条件及镓的最佳提取率。     

从含镓浸钒渣中浸出镓的试验研究

本研究作为含镓红热钒渣吹氧氧化后，同时压煮浸出钒和镓的基础研究，采用正交试验设计法，对已提取过钒的浸钒渣进行了碱浸实验。结果表明，渣中镓可以被浸出，镓浸出率（ηＧａ）主要随浸液浓度和浸出温度的变化而改变；浸出液碱（ＮａＯＨ）水质量比为０．２７１、浸出温度为４５７Ｋ左右时ηＧａ最大，为６５％左右。为减少浸液中铁硅的含量，并能够同时浸出钒和镓，应提高碱浓度，控制合适的保温时间，浸出温度以４７５Ｋ为宜。     

提钒尾渣内配碳球团直接还原试验

在实验室条件下,对提钒尾渣压力成型工艺进行研究,考察煤粉配比、粘结剂配比、生石灰配比及成型压力等因素对提钒尾渣内配碳球团强度的影响,确定了最佳方案。结果表明,球团的强度可满足后续处理工艺的要求。并研究了配碳量、碱度、还原温度及还原时间与该种球团直接还原金属化率的关系。     

熔融钒渣直接提钒新工艺

现行钒渣焙烧工艺中的钒渣高温物理热被浪费,对"熔融钒渣直接氧化钠化提钒"新工艺的可行性进行分析,并进行实验室模拟试验。结果表明,新工艺条件下,试验过程中熔融钒渣流动性良好,焙烧后钒渣水浸率为50%～80%,焙烧后钒渣中的钒主要以偏钒酸钠的形式存在。新工艺是合理可行的,具有工业生产价值。     

提钒尾渣煤基回转窑法钙化还原脱钠研究

针对提钒尾渣中钠含量高,导致难以返回烧结-高炉流程进行回收利用的问题,提出基于煤基回转窑还原的提钒尾渣钙化还原脱钠技术路线,并在?1 m×10 m回转窑中试线进行半工业试验,主要研究了高温段还原温度、白灰配比、入窑吨球焦粉配比、高温还原时间对提钒尾渣脱钠的影响规律,同时对脱钠后球团性能和回转窑结窑情况进行分析。结果表明,在高温段温度为1 100～1 160℃,高温段时间为1.8～2 h,入窑吨球焦粉配比为800～1 000 kg,白灰配比为32.5%～41%的条件下,提钒尾渣脱钠率可达到80%以上,吨球焦粉实际消耗量为359 kg。窑内结块物主要由提钒尾渣球团粉末和焦粉灰分粉末组成,结块物呈疏松多孔状,由细颗粒相互粘结构成,窑转动过程会自动掉落,无明显结窑现象。     

转炉提钒过程的钒渣磷含量分析

根据试验结果，分析了铁水［Ｐ］，半钢［Ｐ］与钒渣（Ｐ）之间的相关关系，找出了影响钒渣（Ｐ）高低的原因，提出了降低钒渣（Ｐ）含量的对策。     

钒钛渣系与碳饱和铁水间的熔融还原研究

应用渣-金间元素反应动力学的实验装置,研究了1460～1620℃之间钒钛渣与含Si,Mn碳饱和铁水间V,Ti氧化物的熔融还原动力学及元素的平衡分配,得到了铁水温度及渣碱度的变化对V,Ti氧化物还原动力学的影响规律及V在渣-铁间的分配行为。实验发现,在所测定的反应时间内,反应可分为两个阶段,并从实验结果推测了各个阶段可能的控制步骤。1460℃下,当平衡渣碱度为1时,钒在渣-金间的分配系数有最低值。     

钒渣熔融法与焙烧法提钒对比研究

为了实现钒渣熔融法提钒新工艺最大限度的钒回收,在实验室条件下对钒渣熔融法提钒和焙烧法提钒进行了对比试验研究。结果显示:熔融法提钒时钒渣浸出率比焙烧法偏低,XRD分析显示熔融法处理得到的熟料氧化程度较低。分析得知,温度过高、氧化时间较短是导致这一结果的主要原因,在此基础上对熔融法试验进行改进,通过降低吹氧时的温度,延长吹氧时间,使浸出率达到了焙烧法提钒的水平。     

提钒尾渣资源再利用工艺探讨

介绍了利用焦亚硫酸钠作为还原剂提取含铬废渣中铬元素的工艺探讨,通过试验确定焦亚等原辅料的加入量、加入方式等参数,实现有价金属资源再利用.     

X射线荧光光谱法测定钒渣、钒渣熟料和提钒尾渣中主次组分

以四硼酸锂-碳酸锂为熔剂,碘化铵做脱模剂,熔融法制备样品,建立了X射线荧光光谱法(XRF)测定钒渣、钒渣熟料、提钒尾渣中二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙、氧化镁、氧化锰、五氧化二钒、氧化铬、磷、二氧化钛和全铁的分析方法。试验表明,在试样量为0.25 g、稀释比(m_样品∶m_熔剂)为1∶20、脱模剂用量为20 mg时熔样效果最佳。采用经验系数法对基体效应进行校正及谱线重叠干扰校正,测定钒渣样品各组分的相对标准偏差(RSD,n=10)在0.10%~1.9%之间,检出限在35~460 μg/g之间。用标准物质和实际样品验证,测定结果与标准物质认定值和实际样品湿法测定值相符,能够满足日常分析的要求。     

提钒尾渣加压酸浸取钒新工艺探索实验

针对攀钢钒钛磁铁矿提钒尾渣的矿物特点,结合石煤氧压提钒新技术,提出了氧压直接浸出提钒尾渣的新方法。通过在压力场下的探索实验,结果表明：氧压酸浸可以打开钒的包裹,促进H^＋的反应和钒的浸出,攀钢提钒尾渣中钒的浸出率可达79．24％,比传统工艺的提钒浸出率高20％。此法达到较理想的浸出效果,实现了全湿法处理提钒尾渣。     

熔融钒渣直接氧化钠化提钒新工艺研究

针对现行钒渣焙烧工艺中存在的钒渣高温物理热的浪费问题,提出“熔融钒渣直接氧化钠化提钒”新工艺.在现行工艺基础上,对新工艺进行了热力学和动力学的计算与分析,最后进行了新工艺的实验室模拟试验.研究结果表明:新工艺条件下,钒渣在反应过程中热量充足会保持良好的熔融状态;新工艺的动力学条件明显优越于现行工艺;实验室试验结果验证了新工艺的可行性,在供氧充足,Na2CO3用量为20％～30％的条件下,钒渣氧化率约为90％,钒浸出率在82％以上.     

钒铬还原渣综合利用技术进展

钒铬还原渣是有色金属冶金领域最为常见的一种废渣,含有高含量和高价值的钒与铬,迫切需要对其加以回收和利用。由于钒铬的化学性质相似,钒铬的提取、分离和利用一直是困扰人们的关键难题。在阐述钒铬还原渣综合利用的必要性基础上,介绍了最新的钒铬还原渣综合回收利用工艺,探讨了新工艺的优缺点,并提出了钒铬还原渣综合利用的建议。