低品位次生硫化铜矿生物堆浸工艺优化研究

针对低品位次生硫化铜矿生物堆浸生产中浸出周期长的问题,进行了不同矿石粒度、不同堆高对铜、铁浸出影响的实验室试验和现场柱浸工业试验,优化了生物堆浸工艺,缩短浸出周期,提高了铜浸出率。结果表明,矿石粒度的降低可显著提高铜的浸出率,且不提高铁的溶出。相同粒度条件下,堆高提高有利于堆内温度保持,铜浸出率随之升高。-40mm工业柱浸出194d,铜的浸出率为62.67%,比-80mm高出10个百分点。     

酸性矿坑水用于紫金山铜矿生物堆浸研究及应用

采用酸性矿坑水(AMD)对紫金山低品位次生硫化铜矿开展生物浸出试验,进行了萃余液与硐坑水探索试验,开展了不同温度、不同浸出工艺、不同浸出过程pH、日喷淋时间等对矿石铜和铁浸出率的影响试验。采用硐坑水喷淋工业生产全年稳定运行,各项工艺指标稳定,2014年总计从硐坑水中回收2 241.9t铜。     

紫金山低品位铜矿生物堆浸模拟研究

对紫金山低品位铜矿进行生物堆浸模拟试验。结果表明,起始喷淋液全铁浓度4.0g/L、矿石粒度-10mm,浸出周期为181天时,铜浸出率达到80%以上。片碱调节喷淋液pH沉矾除铁,采用不同喷淋制度抑制酸铁浸出是低品位铜矿生物堆浸未来重要研究方向。     

紫金山金铜矿生物提铜尾废资源再生初步研究

紫金山低品位次生硫化铜矿采用绿色、高效、低碳的生物提铜工艺，年产阴极铜规模2万吨。矿石中高硫铜比使得生物浸出过程可以自发进行，除水外无需补酸和添加任何药剂。每吨矿石的净产酸量约为3 kg,造成生物浸出过程酸铁过剩，需要开路，且喷淋周期从经济性上受到制约，一般不超过200天。喷淋周期结束后，浸出旧堆不出渣，原位封堆绿化，但酸性环境下生态修复难度大且成本高。研究了过剩酸铁溶液对完成浸铜周期老堆的浸出行为，并初步研究了该类尾废的资源利用方向。     

矿石粒度对活性炭催化低品位原生硫化铜矿石细菌氧化的影响

通过摇瓶试验,研究了矿石粒度对活性炭催化原生硫化铜矿石细菌氧化浸出的影响。结果表明：在活性炭催化低品位原生硫化铜矿石细菌浸出过程中,矿石粒度对铜的浸出率有较大影响。矿石粒度小于0．1mm最有利于铜的浸出,浸出240h,铜浸出率达83％;矿石粒度过细,溶液中三价铁含量升高,产生的铁沉淀物会直接影响铜的浸出。     

德兴铜矿含铜废石细菌浸出试验研究

利用细菌的作用对低品位硫化铜矿石进行浸出，能有效地促进硫化铜矿物中铜的浸出，提高铜浸出率，介绍了几种有利于铜矿物浸出的试验方法，从试验结果可知，每一种方法对硫化铜矿物的浸出都有一定效果，如能进一步深化该项研究；将对堆浸提铜技术的发展起促进作用。     

低品位金矿柱浸试验

对某低品位金矿进行柱浸试验研究,考察喷淋制度对金、铜浸出率的影响,探索了在现行堆浸条件下矿石浸出的可行性。结果表明,采用现行堆浸技术处理低品位金矿石是可行的,在合适的喷淋制度下,20天内金的浸出率可达84%以上。     

低品位次生硫化铜矿生物柱浸试验研究

采用铜萃余液从紫金山低品位次生硫化铜矿石中柱浸铜,研究了溶液pH、温度及铁质量浓度等因素对铜、铁浸出的影响。试验结果表明,生物浸出过程中,铜、铁的浸出行为存在差异,铜先于铁被快速浸出,浸出后期铜浸出率增幅较小,铁浸出率快速升高。推荐的既有利于铜浸出又相对抑制铁浸出的最佳条件为:浸出温度60℃,溶液pH 1.6~1.8,铁质量浓度2~5g/L。最佳条件下,铜浸出率达90%以上。也提出了工业生产工艺优化措施。     

某氧化铜矿堆浸扩大试验研究

某氧化铜矿采用粗破后直接筑堆—浸出,矿石粒度大,铜的浸出率仅为30%左右,浸出渣中的铜含量仍然较高。为有效提高矿石中铜的回收率,结合实验室试验和矿山实际,进行铜矿制粒堆浸扩大试验研究,通过4个阶段的堆浸试验,确定各工艺参数,铜的累计浸出率可提高到70.56%,经济效益想当可观。     

紫金山铜矿生物堆浸过程酸铁平衡实践与优化方向

紫金山铜矿低品位矿石采用生物堆浸—萃取—电积工艺产出阴极铜。矿石中主要铜矿物为蓝辉铜矿及铜蓝,同时含有较高含量的黄铁矿,耗酸脉石含量低。铜矿物浸出过程中,伴随着黄铁矿的氧化产酸产铁,造成堆浸系统溶液中酸铁浓度的不断累积,影响到浸出、萃取及环保处理工序,需要通过不断地中和来降低酸铁浓度。介绍了紫金山铜矿生物堆浸的技术特点,对生物堆浸过程中高酸高铁和低酸低铁两种工艺实践中酸铁平衡实践进行总结;结合紫金山铜矿矿石矿物学信息,进行酸平衡计算,确定了堆浸过程中黄铁矿氧化过程对酸铁平衡的影响;分析工艺条件对酸铁平衡的影响,并提出未来解决酸铁过剩的工艺优化方向。     

低品位氧化铜矿堆浸工业试验

采用硫酸作浸出剂,对新疆土屋低品位氧化铜矿进行堆浸工业试验,重点考察了不同粒度和矿堆堆高的渗透性、铜浸出率及酸耗的变化,并探讨了当地气候条件对堆浸的影响。结果表明,-50mm的矿石堆浸60天,铜浸出率可达80%以上。吨矿酸耗和水耗分别为24.2kg和164kg,吨铜酸耗和水耗分别为9.4t和63.9t。该矿采用堆浸-萃取-电积工艺回收铜是可行的。     

高钙镁低品位氧化铜矿石氨堆浸提铜的生产实践

概述了氨堆浸处理高钙镁低品位氧化铜矿石工艺的开发及产业化过程。与成熟的搅拌氨浸技术相比有着巨大的成本优势。氨堆浸—萃取—铜电积产业化技术开发成功,为处理低品位高钙镁氧化铜矿石提供一种可行的选择。     

低品位金铜混合矿综合利用工业试验

针对紫金山低品位金铜混合矿,采用生物堆浸—介质转换—氰化提金工艺进行千吨级工业试验,考察了生物堆浸过程中铜和铁的浸出行为、酸碱介质转换和氰化提金技术指标,并进行经济效益分析。结果表明,在矿石粒度50mm、堆高5m条件下生物浸出周期80d,氰化浸出30d,渣计铜、金浸出率分别为55.2%、50%;吨矿生产成本72.24元,产值75.11元。     

高碱性脉石低品位氧化铜矿的溶剂萃取工艺研究

针对碱性脉石含量较高的低品位氧化铜矿的开发利用 ,提出了基于低浓度氨堆浸的浸出—萃取—电积工艺 ,并在浸出工艺研究的基础上 ,对低浓度氨堆浸的氨浸浸出液进行了较系统的萃取工艺基础研究。     

对加温及增强渗透提高浸堆金浸率的探讨

采用堆浸法提金工艺处理低品位金矿的技术在世界发达国家或地区已经日益趋于成熟,我国在研究应用低品位金矿堆浸技术方面也已经取得了较大成就, 但对低温地区的浸堆加温及含粉矿、粘土矿物较高的金矿石解决渗透性的堆浸技术方面, 我国矿业界仍需要加快研究,以利于我国黄金工业发展和金矿资源保护。     

铁帽型金矿石制粒堆浸提金工艺的探讨

以一铁帽型金矿石的堆浸生产实践为例，结合其矿石性质，分析了铁帽型金矿石堆浸的可行, 探讨了堆浸时制粒与否，pH值，药剂制度和浸出时间等浸出因素对浸出效果的影响，以优化生产条件，生产实践表明，对于这类氧化程度高，含泥多的低品位铁帽型金矿石，采用制粒堆浸工艺，可以获得较好的技术指标，金浸出率达到77％。     

陇南铜金矿石回收铜、金堆浸工艺试验研究

对陇南矽卡岩型铜金矿石提铜、金堆浸工艺进行了试验研究。含铜0.56%、含金1.46g/t矿石,经过试验采用的堆浸工艺流程处理后,铜的浸出率达86.82%,金的浸出率达82.10%,酸耗38kg/t,氰化物耗量0.32kg/t。