含HCI高温焙烧尾气的处理

针对石油催化裂化催化剂焙烧生产中产生含HCl高温尾气的问题,提出了常压水吸收HCl的工艺,并进行了工艺参数的确定和选择.     

含HCl高温焙烧尾气的处理

针对石油催化裂化催化剂焙烧生产中产生含HCl高温尾气的问题,提出了常压水吸收HCl的工艺,并进行了工艺参数的确定和选择。     

盐酸催化氧化法生产氯气

本文叙述用 Shell 法,将 HCl 催化转化成Cl,空气与 HCl 进入一台流动床催化反应器的底部,反应温度365℃。从流动床中脱离出来的催化剂颗粒,在一台高效旋风分离器中分离出来,然后再加到反应器中去、使离开反应器的热气体立即急冷,在文氏涤气机中用循环 HCl 水溶液流进行洗涤。经急冷后的气体在一台吸收塔中进行绝热吸收,H_2O 从塔顶进入,以除去未转化 HCl 气的最后痕迹。从吸收塔出来的 HCl 水溶液进入一个解吸塔,在此中气体 HCl 被回收而循环回到反应器。从解吸塔出来的淡的 HCl 水溶液流循环回到吸收塔和急冷系统。已脱除 HCl 的气体进入     

尘、硫、硝治理技术在回转窑尾气中应用研究

采用一种尘、硫、硝协同治理技术,应用于镍铁合金生产和深加工过程中的回转窑煅烧尾气,其工艺系统及方法步骤包括:(1)回转窑尾气旋风除尘系统;(2)烟气升温系统;(3)烟气SCR脱硝系统;(4)静电除尘系统;(5)半干法脱硫+布袋除尘系统;(6)引风机和烟囱。通过该协同治理技术,可保证回转窑尾烟气的SO_2排放限值≤15 mg/Nm~3,粉尘排放限值≤5 mg/Nm~3,NO_x排放限值为7～14 mg/Nm~3,达到最新排放标准,具有良好的环境效益。     

硫基复合肥生产中HCl吸收工艺的改进

介绍山东红日集团 2 0万吨 /年硫基 NPK复合肥生产中 ,连续转化的吸收生产工艺 ,对连续转化 HCl吸收系统因超温水量不足引起的 HCl收益率低、尾气中 HCl流量大的问题进行了改进。改造后 ,吨 KCl盐酸产量由0 .96吨提高到 1.11吨 ,尾气中 HCl流量由 0 .6 35 kg/ h降至 0 .3kg/ h,仅多产盐酸每年增加收入 2 2 5万元 ,并减少HCl气体排放量 2 .4 t     

白炭黑尾气除尘装置的优化及改造

针对公司年产9 000 t沉淀法白炭黑生产,尾气排放中粉尘含量超标,净化难度大的问题,依据物料性质结合生产实际对相关收尘设备进行了优化改造,并增加了新的湿法收尘设备。改造后尾气排放中粉料含量由原来的180 mg/Nm~3左右降到了30 mg/Nm~3以下,同时每年回收白炭黑约70 t,按照市场价3 000元/t来计,可为公司创收约21万元。通过对沉淀法白炭黑生产中尾气除尘装置实施的一系列优化改造,不仅实现了尾气达标排放、改善了环境的目的,还降低了生产成本,同时为企业增加了一定的经济效益。     

回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

以氯化亚砜为氯化剂氯化反应尾气的综合利用

将氯化亚砜氯化反应中产生的含有大量SO2的尾气与计算量的氯气混合通入装有三氯化磷的反应釜中,控制合适的反应条件可以回收得到满足要求的氯化亚砜返回氯化工序循环使用,同时副产含量为98.5%的三氯氧磷产品。尾气与氯气的适宜配比为1.42∶1,反应温度为55℃±3℃,回收氯化亚砜后的二次尾气中含有97.5%以上的HCl气体,吸收后得到合格的副产盐酸。     

离子色谱法测定TSA纯化出口氯化氢含量

用氢氧化钾溶液吸收变温吸附TSA出口CO产品气中氯化氢,离子色谱法测定吸收液中氯离子含量,根据采样量计算CO产品气中HCl含量。该方法灵敏度高,检出限低,结果准确,适用于气体中低含量HCl的测定。能够为生产提供数据,及时调整工艺参数,降低氯对下游催化剂的影响。     

酸性废水的处理

<正> 在反应中有氯化氢气体产生,这些氯化氢气体一部分被水吸收,回收成盐酸,而吸收不了的氯化氢尾气只好进入尾气吸收塔用水吸收成酸性废水通过地沟排入湘江,造成对湘江的污染,同时下水道经常被腐蚀穿孔,流入沿线鱼塘,造成危害,每年赔款达万元。 此股含酸废水的日排放量为60T,其含量为8.03—6.25克HCl/升,PH值为0.95—1.3,大大超过了国家排放标准。为此,我厂为消除酸水对湘江的污染,于1979年下半     

尿素造粒粉尘回收技术改造总结

针对尿素造粒塔原设计无粉尘回收这一缺陷．应用三段吸收、三段分离工艺粉尘回收技术．对尿素造粒塔进行技术改造,粉尘回收装置回收的造粒塔尾气中氨含量从80mg／m^3降至30mg／m^3以下,尿素粉尘含量从500-600mg／m^3降至50-90mg／m^3以下。     

光引发剂907生产中反应尾气吸收工艺的改进

介绍了在原有的工艺基础上将换热设备降膜蒸发器作为一级吸收器,水喷射泵改为二级吸收器的尾气吸收工艺,从而可有效解决尾气(氯化氢气体)的吸收问题,并实现了回收利用。     

尿素造粒塔塔顶增设粉尘回收装置总结

尿素造粒塔塔顶粉尘排放形成的环境污染是长期困扰氮肥企业的一个难题。随着河南能源化工集团安化公司尿素装置产能的不断扩大,尿素造粒塔排放尾气中的粉尘含量增至200～300 mg/m~3;后经内部优化调整,排放尾气中的粉尘含量控制在150 mg/m~3左右,但仍远高于国家控制标准,严重制约了企业的发展。面对日益严峻的环保形势,结合生产实际,安化公司决定在尿素造粒塔塔顶增设粉尘回收装置。简介尿素系统的工艺与设备配置,详细介绍?15 m尿素造粒塔之粉尘回收装置的布局、工艺流程、技术特点及巩固措施等。生产实践表明,尿素粉尘回收装置投运后,排放尾气中的粉尘含量由152.91 mg/m~3降至14.27 mg/m~3(粉尘回收率达90.67%),达到国家排放标准要求,为企业的发展扫除了障碍。     

尿素造粒塔尾气排放粉尘治理探讨

针对尿素造粒塔尾气排放中的粉尘治理问题进行了探讨。从操作条件和造粒设备方面论述了尿素粉尘增多的影响因素;论述了减少粉尘生成和粉尘回收的方法和措施;讨论了喷淋洗涤除尘技术应用于回收尿素造粒塔尾气的可行性,结果表明,喷淋洗涤技术可以容易地将尾气排放中的粉尘质量分数降低到30 mg/m3以下,NH3含量可降低到10 mg/m3以下。     

硫回收装置开工难点分析及对策

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司1^#硫回收装置在系统开工过程存在的技术难题及解决措施。针对系统升温过程中烟气SO₂排放超标、急冷水p H值低造成设备和管线腐蚀、液硫管线伴热效果不佳制约装置长周期运行的问题,采取了将1^#硫回收装置净化尾气引入2^#硫回收装置焚烧炉、增加急冷水注碱流程、优化液硫管线伴热流程等改造措施,分析了一级硫冷凝器压力升高和催化剂硫化过程中出现飞温现象的原因并采取了相应措施,保证了开车过程的顺利进行。     

稀土焙烧尾气深度处理及SO_2综合利用

介绍了稀土焙烧尾气的特点及常用处理工艺,详细介绍了甘肃稀土新材料股份有限公司稀土焙烧尾气深度处理和SO_2综合回收利用情况。该公司采用CANSOLV再生胺吸收解吸法与一转一吸制酸相结合的工艺技术对稀土焙烧烟气进行深度处理,回收烟气中的SO_2生产优质工业硫酸。经深度处理后排放气体ρ(SO_2)150 mg/m~3,氮氧化物、颗粒物的排放浓度均满足GB 26451—2011《稀土工业污染物排放标准》,副产工业硫酸27. 14 kt/a。     

硫磺装置尾气急冷塔堵塞原因分析和控制措施

随着全社会对环境保护问题的关注,国家环保法律法规日益建立健全,对炼油企业尾气排放提出了更为严格的要求,根据国家2015年4月16日颁布的最新标准《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015),要求新建硫磺装置的二氧化硫特别排放限值为小于100mg/Nm~3,因此硫磺回收尾气处理装置也越来越受到重视。目前国内炼油企业大多选择尾气加氢还原吸收工艺来处理硫磺装置Claus尾气,净化后的尾气通过热焚烧处理后经烟囱高空排放。硫磺回收装置作为全厂核心环保装置,能否适应全厂安全、平稳、长周期运行,是确保尾气达标排放的重要保障。本文结合海南炼化硫磺回收装置实际生产情况,分析了造成尾气急冷塔堵塞的主要影响因素,以及避免急冷塔堵塞所应注意的主要问题及应对措施,以促进装置长周期平稳运行。     

硝基复合肥造粒塔粉尘回收装置应用总结

洛阳骏化生物科技有限公司250 kt/a硝基复合肥装置于2015年12月投产,存在硝基复合肥造粒塔塔顶尾气带出大量粉尘、产品防结块性能差等问题。为实现节能减排、清洁生产,在调研考察与技术交流的基础上,决定新上造粒塔粉尘回收装置及强制通风系统。介绍粉尘回收装置的技术特点、工艺流程与工艺指标、设备选型与布置、运行情况,对增设造粒塔粉尘回收装置及强制通风系统后的效益进行分析。应用情况表明,增设造粒塔粉尘回收装置后塔顶排放尾气粉尘含量由约160 mg/m3降至约04 mg/m3,年增效约95万元;增设强制通风系统后,硝基复合肥产品质量得到提升,技改实现了经济效益与环境效益的双丰收。     

200kt/a复合肥氢钾转化、盐酸吸收系统改造总结

经多年的运行,与100 kt/a喷浆造粒复合肥装置和100 kt/a氨化造粒复合肥装置配套的氢钾转化系统和盐酸吸收系统已无法满足生产要求。针对存在的问题,对原有的氢钾转化系统和盐酸吸收系统进行了设计改造。改造后,不仅消除了安全隐患,而且排放尾气中氯化氢含量符合国家标准要求。     

盐酸生产工艺技改总结

介绍了针对盐酸吸收工艺进行的改造.吸收尾气后的废水进行闭路循环并用作盐酸的吸收剂,杜绝废水的直接排放,并节约大量用水;改HCl气体空冷管为浸水石墨管,提高了盐酸的产量,不产生黄色的冷凝酸.