控制催化裂化装置粗汽油干点的数学模型

为了改变催化裂化装置分馏塔顶温度定值控制时粗汽油干点波动大,且远低于产品质量指标的情况,保证汽油质量,提高经济效益,上海高桥石化公司炼油厂催化裂化一车间从1987年3月起开发控制催化裂化粗汽油干点的数学模型.     

催化裂化装置吸收塔冷却器腐蚀原因分析

催化裂化装置吸收塔中段回流冷却器壳体出现分层现象,壳程底部严重腐蚀。冷却器抽芯后通过宏观检查、超声测厚和超声波探伤方法对腐蚀部位进行检测,同时结合冷却器的腐蚀介质分析其腐蚀原因。结果表明:腐蚀由壳程介质导致;壳程介质H_2S含量大,形成湿H_2S腐蚀环境,并在低合金钢中出现了湿H_2S腐蚀分层现象。     

重油催化裂化装置进料系统改造

为了适应加工常渣的需要 ,胜利石油化工总厂 60× 1 0 4t/a重油催化裂化装置 (RFCCU) ,对进料系统进行改造 ,采用UPC鼓泡型喷嘴和分段进料 ,改善了原料油的雾化效果 ,降低蒸汽的用量 ,改善了产品分布 ,提高汽油产率 3 .2 3 %、轻油收率 0 .63 % ,提高经济效益 1 92 9.2万元 /a。     

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

重油催化裂化装置进料系统改造

胜利石油化工总厂600kt／a重油催化裂化装置(RFCCU)，为了适应加工常渣的需要，进料系统进行改造，采用UPC鼓泡型喷嘴和分段进料，改善了原料油的雾化效果，降低蒸汽的用量，改善了产品分布，提高汽油产率3．23％、轻油收率0．63％，提高经济效益1929．2万元／a。     

催化裂化汽油精制装置进料换热器压降增大的原因及应对措施

分析了陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂180万t/a S-Zorb汽油精制装置进料换热器(E-101)管程压降增长过快的原因并提出了解决问题的办法。结果表明,压降增大过快的原因是E-101严重积炭;E-101积炭严重的原因是原料油中溶解氧的质量分数大幅度增大至(480~620)×10-9,远大于工艺指标要求的不大于100×10-9;溶解氧含量增大的主要原因是上游催化裂化(FCC)汽油贮罐(G 6306)未设置氮封。将原料管输路线调整为全封闭直供(即3套FCC装置生产的汽油不从G 6306等中间储存设备中通过)后,原料油中溶解氧的质量分数下降为(68~80)×10-9,E-101管程压降由500 k Pa下降为66~70 k Pa。     

催化裂化装置汽油辛烷值分析及优化

文章介绍了某1.3Mt/a催化裂化装置及汽油辛烷值现状,综述了影响催化裂化装置汽油辛烷值的因素及提高汽油辛烷值制定的方案,通过优化原料性质、操作条件、两器藏量等,将汽油辛烷值由88.6提高至89.6,对实际生产具有指导意义。     

催化裂化轻汽油醚化装置运行分析

介绍了中国石油天然气股份有限公司自主开发的催化裂化轻汽油醚化工艺(LNE-2)技术在中国石油天然气股份有限公司云南石化分公司0.5 Mt/a轻汽油醚化装置上的运行情况。数据表明,装置在初期运行100%负荷条件下,反应器入口温度分别是42,54,57℃情况下,C_5与C_6叔碳烯烃的转化率分别为91.23%,53.53%,催化裂化轻汽油烯烃体积分数从47.3%降低到35.0%,醚化汽油产品中总醚化物质量分数为15.26%,可将甲醇转化为高附加值汽油产品。经过半年多的运行,装置运行良好,相比轻汽油,醚化后的汽油烯烃含量减少,密度有所增加,蒸汽压降低,硫含量相对降低,对全厂汽油调合降烯烃和降低硫含量做出贡献,产生了显著的经济效益。     

催化裂化装置生产清洁汽油

独山子石化公司炼油厂催化裂化装置，从2002年3月开始进行汽油降烯烃实验，通过调整工艺条件，使用降烯烃催化剂等措施使汽油烯烃含量由56％降至38％，并找出最佳的操作条件，减少降烯烃操作对产品分布的影响。     

催化裂化装置低负荷下粗汽油作急冷油效果分析

催化裂化装置在低负荷下运行时，分馏塔顶部负荷过小，导致油气分压低而水蒸气分压变高；同时，由于局部传热不均匀，水蒸气容易液化，造成分馏塔顶部塔盘和顶循环系统结盐。为了增加分馏塔顶部负荷，投用粗汽油走急冷油线进提升管回炼。投用后的分析结果表明，此措施在抑制分馏塔结盐的同时，产品分布也得到一定改善。     

催化裂化粗汽油干点的计算机闭环控制

国内外大多数 FCC 装置的粗汽油干点都是通过塔顶温度定值控制。高桥石化公司炼油厂曾采用这一方案,粗汽油干点波动较大,平均极差达4.75℃,一个月的粗汽油干点平均值仅为198.4℃,比产品质量标准规定(汽油干点不大于204℃)低5.6℃。1987年3月起,该炼厂探讨 FCC 粗汽油干点采用计算机闭环控制。先由大量工艺图表和工艺计算方法推导出粗汽油干点初步数学模型,然后在装置验证的基础上进行了优化,建立起粗汽油干点数学模型。再在 IBM-S/I 计算机上编制了 FCC 粗汽油干     

催化裂化粗汽油干点的计算机闭环控制

国内外大多数FCC装置的粗汽油干点都是通过塔顶温度定值控制加以控制的。高桥石化公司炼油厂曾采用此方案控制过,粗汽油干点波动较大,平均极差达4.75℃,一个月的粗汽油干点平均值仅为198.4℃,比产品质量标准规定(汽油干点(?)204℃)低5.6℃。 1987年3月起,该炼厂探讨FCC粗汽油干点,采用计算机闭环控制。先由大量工艺图表和工艺计算方法推导出粗汽油干点初     

重油催化裂化装置多产汽油方案

介绍了中国石油锦西石化公司180万t/a重油催化裂化装置多产汽油方案的实施情况.结果表明,在原料组成和性质不变的情况下,通过采取调整LDR-100,LV-33 2种催化剂的混合比例,即将具有较高活性LDR-100催化剂占系统的藏量由40％增大至50％,以维持较高的平衡剂活性;优化反应-再生系统的工艺操作参数,严格控制分馏和吸收稳定系统的操作条件,适当提高汽油干点和蒸汽压等措施,使汽油收率提高了0.91个百分点,辛烷值提高了0.6个单位.     

催化裂化汽油脱硫醇装置改造小结

长岭炼油厂原有的催化裂化汽油脱硫醇装置采用典型的抽提——混合氧化两步法流程。由于催化裂化装置已有电碱精制设施,油品中总硫含量也较低。为降低能耗和损耗,我们利用原装置的混合氧化部分改成液-液一步法流程。这次改造,通过采取强化硫醇氧化反应等措施,使脱臭率达到95%以上,可处理硫醇含量小于200ppm 的催化裂化汽油。简化流程后,降低了损耗和能耗,二硫化物仍留在油品中对质量影响不大.我们认为,要提高液-液一步法的脱臭率,需同时加强油、碱、空气等的混合强度和硫醇氧化反     

催化裂化装置增产汽油的新方法

随着石油石化行业发展和市场的需求变化,特别是在碳达峰的要求下,国内原油1次加工能力将达到最高值,因此对成品油及化工品的产能与市场之间供需平衡提出了较高的要求。催化裂化装置是重要的炼油2次加工装置,承担着重油轻质化的艰巨任务,更是成品油生产的主力装置。文中通过理论并结合装置实际生产管理和运行的数据,对原料性质、操作条件、产品控制方案等情况进行分析,逐一阐述了催化裂化装置增产汽油的方法并给出建议,实际依装置设计条件等情况的不同会略有差别。     

催化裂化装置吸收塔冷却器的腐蚀与防护

某催化裂化装置吸收塔中段冷却器出现腐蚀内漏和螺栓断裂等现象,对冷却器进行宏观检查和现场测厚,并通过分析循坏水水质及流速,再结合设备材质状况,开展了冷却器腐蚀原因分析,分析结果表明:由于循环水流速偏低,冷却器主要发生了循环水垢下腐蚀和微生物腐蚀.从设备材质、工艺介质和工艺操作等方面提出了相应的改进措施,基本上解决了该设备...     

改善催化裂化装置操作提高催化裂化汽油的质量

近期，北京石油化工科学研究院正和国家环保局商讨在２００１年实行汽油新规格的问题，在的汽油规格中，除了要求高辛烷值和无铅化外，还对烯烃、芳烃、苯和硫含量作出了严格的限制，由于我国催化裂化汽油在成品汽油中占据了很大的比例，因此，催化裂化采取措施改善汽油质量以满足汽油新规格的要求。除此之外，催化裂化还必须提高其轻质烯烃的产率，为醚类、烷基化的生产提供原料，扩大成品汽油的来源。本文介绍了近年来国内外的最新     

两段提升管催化裂化装置进料流程优化

分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。