春光油田双空心杆内循环加热工艺研究应用

针对春光油田超稠油油藏原油粘度高、井筒举升难度大、成本高的问题,研究应用双空心杆内循环加热工艺,替代现有的空心杆电加热工艺,降低举升成本。     

双空心杆内循环热采技术应用

针对采油三厂部分油井含蜡量高、黏度高,油井生产困难,维护难度大的问题引进双空心杆内循环热采技术,热载体纯净水加热后从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的.可利用油井伴热水、套管气、太阳能等多种热源,对双空心杆热载体加热,在密闭的系统实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产,对类似油井的开采具有借鉴意义.     

春光油田热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺研究

在春光油田1 000 m左右深度的特、超稠油油藏开采过程中,随着井筒温度降低,原油黏度增大,油井无法维持生产,同时对地面输油造成困难。为此研究应用了热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺,利用蒸汽吞吐区管网内的高热焓蒸汽作为双空心杆内循环介质,实现井筒和地面降黏,通过建立数学模型,计算出循环蒸汽量、压力和温度等参数。该工艺和电加热工艺比较,日运行费用节约60%以上,为实现中深特、超稠油经济有效开采提供了新的技术方向。     

双空心杆循环伴热技术在超稠油井上的应用

针对油田部分油井含蜡量高、黏度高及油井生产困难、维护难度大等问题,提出采用双空心杆内循环伴热降黏热采技术。通过利用地面天然气加热装置对双空心杆热载体加热(热载体软化水加热)后,将热载体从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的,在密闭的系统中实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产。实践证明,应用效果良好。     

空心杆热洗技术的研究与应用

针对目前的锅炉车套管热洗清蜡方式存在的问题,研究了空心杆热洗技术。空心杆热洗装置主要由热洗三通、空心抽油杆、热洗单流阀及配套的光杆和光杆密封器等组成。洗井单流阀采取侧向岀液、下部预留口袋方式,大幅降低了洗井高压对抽油机载荷的影响,而且空心杆中的污物沉入口袋,防止了杂质对洗井通道的堵塞。现场应用结果表明,空心杆热洗洗井水量少,洗井时间短、效率高,热洗后油井排水期短、产量恢复快。     

双空心杆闭式循环加热工艺

双空心杆闭式循环系统是为解决稠油及高凝油的井筒加热问题而设计的井筒加热系统,它由内、外两层空心杆组成,在内、外空心杆之间形成液流通道,靠液流的热能加热外空心杆,由外空心杆加热油井产液.通过该装置在稠油及高凝油井上的推广应用,有效解决了高凝油井井筒易结蜡及稠油井产液黏度较高的问题,应用后见到较好效果并延长了油井免修期.     

空心杆热洗工艺技术应用

针对采用封上采下工艺油井无法进行热洗、加药等日常生产管理的问题,开发应用了空心杆热洗工艺,对于这类油井的清蜡提供了一种有效的技术手段。该工艺通过开发研究井下热洗阀组和地面热洗装置及配套工具,热洗时通过建立空心杆和油管的循环通道,避免了热洗介质污染油层现象的发生,同时解决了油套不通油井日常生产时的清蜡等问题,克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端,提高了热洗效率,提高机械采油井的生产时率,清蜡彻底,并且节约大量热洗介质。目前在江苏油田试采一厂成功实施了7井次的热洗工作,取得了一定的效果。     

双空心杆电加热井筒降黏技术

自2008年10月以来,先后在河口采油厂10口电加热油井上开展了双空心杆电加热井筒降黏技术试验.试验井涉及普通稠油和特稠油,基本上覆盖了河口采油厂所有电加热井的电加热参数.试验效果表明,降黏效果显著,技术适应性较强.     

热采井口双阀杆闸阀研制与应用

针对热采井口应用的单阀杆明杆闸阀存在的不足,设计了热采井口双阀杆闸阀。该阀主要由阀体、盘根、下阀杆、连接装置、弹性挡圈、推力轴承、上阀杆和支架等组成,具有减小闸阀开关扭矩、减小闸板与阀座之间的摩擦、减小腐蚀性介质对阀杆的影响等特点。在整个启闭过程中上阀杆既旋转又升降,下阀杆只有升降动作,从而保证下阀杆对闸板不产生扭矩作用,减小了闸板与阀座之间的摩擦和磨损。现场应用中该阀效果良好,得到了用户好评。     

空心杆过泵电加热装置在孤东稠油开采中的应用

该文介绍了空心杆过泵电加热装置的组成，工艺原理，技术指标及使用条件，在孤东油田３１口 井上使用该装置，增产原油４８９４３ｔ，投入产出比为１：３．３５。使用结果表明：该装置能真正解决稠油井井筒降粘问题，延长油井生产周期，尤其是在蒸气吞吐后期使用，可延长有效期。     

空心抽油杆掺热污水稠油开采工艺技术

由空心抽油杆向井下掺入热污水，充分发挥原油脱出水中所含的表面活性剂作用，对稠油加温、稀释、湿润，然后由抽油泵举升到地面。采用能实现空心杆电加热、泵上掺热污水、泵下掺热污水、泵下热水循环泵上掺入、泵下配置加重杆、井筒化学降粘等多功能综合管柱，适应各种不同生产要求，根据油层条件，选取一种或多种组合、配套。进行热力计算，按照油层供油能力和油品性质，提出掺污水的流量和温度，由计算的有效加热深度，确定掺污水的位置及合理的工作制度。试验井的抽油机冲次由原来的0．5次/min，提高到1．5次/min，产量提高5～7t，d。生产试验证明，该工艺技术装置简单，结构紧凑合理，施工方便，操作简单，降低能耗。．对于有一定供液能力的稠油区块，具有很高的推广应用价值。     

稠油井杆套循环加热举升工艺

针对胜利油田稠油开采过程中常用的井筒举升降黏工艺的的缺点,在空心双管热流体密闭循环降黏工艺的基础上,研制出一种在空心杆与泵上油套环空密闭循环掺水的井筒举升降黏工艺。该工艺具有掺水量充足、热交换充分、循环系统独立等特点,在现场应用中取得了良好的井筒降黏效果,为稠油井井筒的高效举升开辟了新途径。     

空心杆中管掺热液体闭式循环井筒流体温度计算模型

针对稠油井井筒流体流动条件和举升效果差的问题,研究了抽油机井空心杆中管掺热液体闭式循环举升工艺,建立了抽油机井空心杆中管掺热液体闭武正循环和闭式反循环的井筒流体温度计算模型,并分析了掺入热液体的温度和质量流率对井筒中地层产出流体的温度分布和抽油机井的悬点载荷的影响.结果表明,提高掺入热液体的温度和质量流率,井筒中地层产出流体的温度升高;正循环和反循环方式分别有利干提高热交换井段下部和上部的地层产出流体的温度;反循环方式时地层产出流体在井口温度较高,更有利于地面集输;抽油机井的最大悬点载荷减小,最小悬点载荷增加,载荷差降低,举升效果得到改善,且正循环方式的举升效果优于反循环方式.     

新型防脱空心抽油杆的研制与应用

针对地面驱动螺杆泵空心抽油杆采油技术目前存在的空心抽油杆断脱问题 ,研制了新型防脱空心抽油杆。这种抽油杆由上承载头、下承载头、外螺纹接箍、内螺纹接箍、弹簧、齿套和轨道销钉等组成 ,其独特的连接方式 ,传扭机构、防脱机构的设计 ,可最大限度地减少抽油杆断脱。 10余口井的现场应用表明 ,这种空心抽油杆在承拉能力、承扭能力以及对斜井的适应方面 ,优于其它空心抽油杆。     

柔性抽油杆柱的优化设计及应用

针对柔性抽油杆采油现场应用中需解决的两个关键技术问题 ,建立了抽油杆柱纵向振动的数学模型 ,在此基础上提出了杆柱配比的优化方案。采用遗传优化算法进行优化计算 ,应用VisualBasic语言实施程序优化设计 ,并以辽河油田小 2 2 - 1 4 - 2 8井为例 ,进行了柔性抽油杆柱优化配比设计。优化设计结果与现场实际使用的杆柱配比相差很小 ,这种优化设计方案已在辽河油田试行。     

空心杆采油工艺的力学分析和现场应用

空心杆采油属套管插入式泵的一种。该项工艺省去原机械举升中的油管，利用空心杆作为传动介质和油流通道，冲程挤压排液。笔者从实心抽油杆柱的设计思路出发，依据有关的空心杆应用技术，结合现场试验情况，摸索出一套包括空心杆采油的受力计算公式和水头损失计算公式，并较为成功地应用到现场试验中。     

空心杆电加热技术在宝力格油田的应用

针对宝力格油田原油含蜡量高、凝固点高、黏度高,影响油井正常生产问题,应用了空心杆电加热技术,将专用加热电缆下入空心抽油杆内,使空心抽油杆和加热电缆组成集肤效应加热体,从而达到提高油管内原油温度、防止油管内壁结蜡、降低原油黏度、改变原油流动性的目的.加热电缆具有输出功率的可调性,可以根据不同的油井井况进行调整,达到所需的温度,实现自动化控制.该技术成功解决了油井停抽后不能启抽及油井定期清蜡问题,保证了油井的正常生产,取得了较好的开采效果和经济效益,对类似油田的开发具有一定的借鉴意义.     

地面驱动螺杆泵空心抽油杆系统的优化设计

在对实测井眼曲线进行三次样条拟合和对地面驱动螺杆泵杆柱在定向井中受力与变形进行分析的基础上 ,建立了空心抽油杆系统的优化设计模型。模型以杆柱可靠性最佳和扶正器数目最少为优化目标 ,采用分层优化的求解方法 ,第一层次以扶正器数目最少为目标 ;第二层次以杆柱疲劳寿命最长和静强度安全系数最大为目标 ,由井深最大的设计井段向上逐段求解。根据优化设计方法编制了通用设计程序 ,并对某定向井做了优化设计实例计算 ,给出了该井空心抽油杆杆径、杆长、根数及扶正器布置方案