30000m~3储罐正装法起罐倒装提升网壳施工

目前30000m~3内浮船拱顶式储罐主要施工难度集中在罐顶网壳提升方面,传统的倒装法对本类型储罐施工存在诸多限制因素,本文主要叙述了正装法组焊-倒装提升网壳-浮船同时施工的储罐施工方法,即储罐壁板正装施工同时,罐内浮船同步施工,罐顶网壳组装在储罐浮船施工完毕后进行,网壳施工完成后采用电动葫芦整体提升就位。     

5万m3大型储罐网壳的施工技术

介绍了在宁波某企业5万m3内浮顶储罐网壳拱顶施工中,根据设计变更的要求,采用借助钢制内浮顶进行安装的技术,说明了难点、特点及采取的主要技术措施,有效地解决了罐体施工周期要求紧与网壳安装冲突的矛盾,节省了大量的起吊费用,可为网壳的安装施工提供借鉴。     

5000m~3拱顶储罐倒装法与外脚手架正装法拆除对比分析

分析了5000m~3拱顶储罐倒装法与外脚手架正装法拆除的施工工艺流程、经济效益、工期要求及安全防护方面的优缺点,得出倒装法拆除在5000m~3拱顶储罐的拆除中更具优势。     

唐山LNG项目16万m~3 LNG储罐施工控制要点

结合唐山LNG项目16万m3 LNG储罐的建造,介绍了储罐内罐建造工艺流程和06Ni9钢焊接施工基本要求,详细阐述了内罐底板、壁板、大角焊缝、TCP的焊接施工,以及储罐压力试验等重点工序的施工要点。由于实施严格的过程控制,保质保量地完成了LNG储罐内罐的施工,第1~4带罐板焊接质量一次合格率为98.96%,其他各项指标均在受控范围之内。     

2万m^3网壳拱顶罐液压顶升倒装施工工艺

1引言大型网壳拱顶罐是随着国内市场对各种石油产品需求量的增加而发展起来的一种新型储罐。由于其结构的特殊性，我们通过对施工方案的反复论证和比较，确定对舟山油库2万m’钢制网壳拱顶储罐的安装采用液压顶升倒装施工工艺。经过工程实践证明，这种施工工艺安全、经济、可靠，使两台大型拱顶罐的安装获得了圆满成功，并开创了我公司安装此类储罐的先例，同时也为今后同类大型拱顶储罐的施工积累了宝贵的经验。ZXi程概况舟山油库成品油罐，是网架拱顶式储罐，其拱顶为单层双向子午线穹形网壳结构，顶板为人字形排版结构，罐壁是对接安装…     

大型网壳拱顶储罐同步施工技术

针对大型储罐网壳拱顶传统施工存在罐顶圈壁板和网壳不能同步组装的问题,以及储罐壁板传统倒装存在提升速度慢、提升高度不易控制的问题,根据多年储罐施工经验,经过不断的探索与实践,创新形成了大型网壳拱顶储罐安装技术。该技术将网壳顶地面组装整体提升技术与储罐壁板倒装采用的行程放大式机械提升技术相结合,实现网壳、顶圈壁板同步施工,有效缩短了施工工期,极大地提高了储罐安装施工效率。     

1万m~3拱顶储罐移位方法与技术

某公司有一台1万m3的拱顶事故缓冲罐需进行整体移位,由于该储罐具有体积大、刚度差等特点,因此通过储罐在导轨上滑动来实现移位很容易产生变形。文章介绍了采用牛腿结构多点支撑、储罐移位的整体提升、内外加固的方式来有效控制罐体变形,解决大型储罐移位的方法,并指出这些方法在提高施工安全性、效率和降低成本方面都有良好的效果。     

无顶储罐的水浮正装施工技术

无顶储罐的水浮正装施工技术,克服了施工场地不足,大罐敞口无固定顶的困难。具有施工机具少,工艺简单等特点。文章介绍了施工工序和主要施工方法。     

16万m~3 LNG储罐焊接工艺评定的热点问题

文章结合国内某液化天然气接收站工程16万m3LNG储罐建设实际,对LNG储罐焊接工艺评定过程中存在的问题进行了分析,认为:设计文件补加重要因素和试件检验项目不符合NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》,评定结果不具备省略、覆盖和替代范围;对9%Ni钢及其焊材应按焊接工艺评定规则分类分组,以保证评定结果的通用性;未按预焊接工艺规程中最大焊接热输入量进行的焊接工艺评定为无效评定,无法满足工程实际需要。并对16万m3LNG储罐焊接工艺评定项目进行优化选择,给出了推荐的焊接工艺评定项目。     

10万m~3原油储罐的应力测试及分析

10万m3原油储罐是国内目前最大的油罐 ,为了获得大角焊缝和第一、二圈罐壁等关键部位的应力分布情况 ,并检验设计的合理性和运行的安全性 ,对其中一台进行了应力测试和评定。结合大型油罐及现场的特殊情况 ,测试采用静态电阻应力 应变的方法。理论分析和计算表明 ,被测点油罐外壁的环向应力测试值与理论计算值基本一致 ,环向应力的最大值出现在第一圈罐壁与第二圈罐壁连接处的上侧。按分析设计标准对油罐进行评定的结果证明 ,该油罐设计合理 ,在正常的操作条件下应力水平完全满足强度要求。测试所采用的方法和得到的结果对今后10万m3及 10万m3以上油罐的设计和测试有一定的参考作用     

16万m~3LNG储罐安装工程施工工序及方法

在LNG接收站建设中,储罐的施工是一项技术难点。本课题选取16万立方米大型LNG储罐安装施工这个阶段,主要针对LNG储罐的安装工程施工工序及方法进行探讨,论述LNG储罐建设过程中罐内外设备、管材安装焊接施工的实际应用。     

2万m~3储罐浮顶技术改造方案的优化

本文从技术、经济、安全角度对沧(州)临(邑)输油管线沧州首站8~#罐大修中有关浮顶技术改造的方案予以综合分析。阐述单盘更新的必要性和浮船加宽方案的可行性,得到该罐浮顶切实可行的整治方案。同时,强调了方案实施过程中应注意的问题。     

一座5万m~3原油储罐的防腐设计

阐述了一座5万m~3原油储罐的防腐设计方案,它包括涂料设计和阴极保护设计。     

15×10~4 m~3原油储罐焊接施工中的质量监控——白沙湾原油商业储备基地工程储罐施工

阐述了在上海白沙湾原油商业储备基地工程建设中,采用国产08MnNiVR钢材建造15×104m3大型储罐的实践。国产高强钢板材在15×104m3原油储罐(第1~6节罐壁)工程焊接施工中尚属国内首次应用。如何保证新型钢材焊接施工的质量是关键问题,石油化工工程质量监督总站管道储运分站,与参建各方一起,采取了严格的事前预控、事中监督、事后检查,目标明确、措施到位等手段,保证了施工的顺利进行,为国产钢材在建造大型储罐提供了可借鉴的经验。     

2万m^3金属双壁低温储罐倒装法施工工艺

2万m^2金属双壁低温储罐是天津LG渤海化学有限公司35万tVCM装置的原料乙烯储罐．设计型式为金属双壁、外拱顶内吊顶结构。文章介绍了该储罐的设计参数、倒装工艺流程、主要施工设备和方法、重点控制的工序以及需要改进的不足之处。与传统的正装法相比．该方法在施工安全性、效率、成本和焊接质量方面有明显提高。     

4万m3拱顶网壳罐倒装法全自动焊接工艺

文章介绍了在倒装法安装大型双向子午线拱顶网壳罐过程中．采用全自动焊接工艺的技术方法,以详实的工程实践数据证明了这一工艺具有较高的经济效益,在大规模罐群项目的安装工程中具有很高的推广应用价值。     

20万m~3大型原油储罐的地震动响应研究

为了探究20万m~3原油储罐在三向地震激励下的动态响应和屈曲失稳问题,首次采用ADINA软件分别建立了无地基无浮顶、无地基有浮顶和有地基无浮顶3种液固耦合模型,分析了不同地震激励波下储罐的晃液波高和罐壁动压力,利用重启动有限元分析技术探讨了地震激励方式和初始扰动对罐壁屈曲失稳的影响。分析结果表明:地震激励方式和地基对储罐的晃液波高和罐壁动压力有显著影响,浮盘使液面波高幅值降低约50%;地震激励和初始扰动影响屈曲失稳的发生部位和时间,且不可忽略上下地震激励波和最大震源来源方向;较大的初始扰动将导致罐壁提前发生失稳,且失稳扩展最快的3个区域最大震源方向夹角分别为15°~30°、70°~80°和160°~170°。研究结果对于其他类似大型原油储罐的安全管理具有一定的参考作用。     

10万m~3浮顶油罐施工技术

随着我国石油工业的迅速发展,储存原油的主要设备——浮顶油罐日益大型化。为了尽快增强我国建造大型储罐的能力,引进了国外先进的建造技术。通过工程实践,对比国内外施工方法,取长补短,培养和锻炼了我们的技术队伍;在积极吸收消化国外技术的同时,结合国情提高我国的技术水平,为形成我国建造大型浮顶罐的技术优势、以独特的技术风格走向国际石油工程界迈出了一步。本文结合10万 m~3浮顶罐工程实践,介绍大罐底板、浮顶、壁板等关键部位的施工技术经验以及附件安装、自动焊接技术要领。     

10万m~3油罐基础的施工

一、概述秦皇岛两台10万m~3油罐是我国首次从日本引进技术改造的国内最大容量的金属油罐。1~#罐建造在山包开挖而成的地基上,2~#罐地基则是利用原2万m~3非金属半地下式油罐拆除后保留下来的罐底板扩大而成。该工程地形复杂,工程量大,主要工程量见表1。工程从1985年3月初开工到8月初完工,总工期150天,其中罐基础施工70天。由于在施工中采取了一系列有效措施,基础混凝土强度、砂垫层密实度按规范要求试验,全部达到质量要求。安装工程于1987年6月完工后,经大罐装水试验及沉降观测,结果完全达到要求。罐基础外观质量见表2。该工程的土石方工程施工情况刊于《石油工程建设》1986年第6期。下面仅介绍罐基础施工的主要情况。     

6000m~3液化天然气储罐组装

介绍了采用导链式倒装法安装6000 m3液化天然气储罐现场组装施工的方法、工艺顺序、组装施工时的注意事项以及采用的工装卡具。