催化裂化装置低温热回收利用的优化方案

分析了某50万t/a催化裂化装置的现状和存在的问题,该装置配套的气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,存在反应-再生系统热量不平衡、需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。针对存在的问题,对低温热回收系统进行了优化设计,包括分馏塔顶循环油换热流程、稳定汽油换热流程、分馏塔顶油气换热流程、轻柴油换热流程、回炼C4换热流程以及热水换热流程。优化后,实现了反应-再生系统的热量平衡,提高了装置的操作灵活性;同时取消了部分低温位物流间的换热,将更多的热量直接传递给热媒水,达到了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的。通过优化,装置内多回收低温位热量4.14 MW,装置加工1 t原料能耗降低约2.3 kg标油。     

芳烃装置节能降耗技术优化方案分析

本研究为探讨芳烃装置在节能降耗技术方面的优化方案,对较具有节能潜力的换热网络、分馏系统进行研究,首先分析芳烃装置整体节能降耗方案进行分析,进而探讨通过夹点技术优化换热网络利用率,最后对分馏系统方面所应用的节能降耗方案进行探究,从而为芳烃装置在节能降耗上取得最佳的优化方案。     

柴油产品质量升级及降低柴汽比方案探讨

国内某炼厂采用更换加氢催化剂,改造分馏系统,优化换热流程等措施对柴油加氢精制装置进行升级改造,油品质量由国Ⅳ标准升级为国Ⅵ标准;将部分柴油转化为石脑油,降低装置柴汽比,增产了乙烯原料和重整原料,提高了全厂经济效益。     

半再生催化重整装置贫料和富料工艺流程的选择

以2套100 kt/a半再生催化重整装置为例,从预分馏、氢气流程以及重整产氢提纯方案工艺流程进行讨论分析,发现对贫料装置宜采用预加氢氢气循环和重整产氢再接触流程,对富料宜采用先分馏后加氢和重整产氢一次通过式流程.     

基于分馏系统回流取热优化和结构微调的换热网络优化

过程工业中,换热网络的运行与分馏系统的运行是密切相关的,分馏系统的回流取热及分配将直接影响换热网络的操作,因此优化分馏系统的回流取热是网络能量优化的必然要求.本文提出了以回流热为媒介的分馏系统和换热网络能量运行协同优化的思想,并提出了实现这种优化的方法,即通过流程模拟,逐次调优分馏塔的回流操作,在保持全塔热平衡及分馏系统产品质量和收率的条件下,尽量多取出高温位的回流热和少取出低温位的回流热;并同时采用夹点技术,通过流程模拟建立新的回流条件下的换热网络的网格图,以此调整跨夹点传热的换热器,实现网络的结构优化及运行优化.实例应用表明本文所建立的方法是可行的.     

丙烯差压热耦合精馏塔动态模拟与控制

以炼厂气体分馏装置丙烯精馏为例,利用Aspen Plus建立差压热耦合精馏稳态模拟,在此基础上运用Aspen Dynamics对RR-BR控制方案和D-B控制方案的动态特性进行研究,并与常规精馏进行比较。结果表明,该系统没有因为热耦技术的引入而使其对抗进料量和组成干扰的动态性能变差,RR-BR控制方案控制质量要优于D-B控制方案,主换热器的换热负荷和换热面积是差压热耦合精馏系统关键。     

气化工艺黑水闪蒸换热方案研究

按照热量回收的流程划分,分为间接换热流程和直接换热流程。传统的水煤浆加压气化的闪蒸流程即为间接换热流程,由于出现结垢等现象导致换热效率下降,严重时会影响装置的长周期运行,因此采用灰水和闪蒸气直接接触换热的流程逐渐受到各方的重视。对直接换热和间接换热的两种方案,从水耗、设备配置和效果方面进行对比研究。     

15万吨/年气体分馏装置的优化设计

从工艺流程模拟、进料罐液面控制方案、原料与重组分的合理换热、高效塔盘的采用及安全设计等方面,介绍了15万吨/年气体分馏装置的设计特点。     

系统优化方法在常减压装置及其换热网络改造中的应用

对现有常减压装置及其换热网络进行流程模拟和设备能力核算,确定了系统的瓶颈为原油的换热终温过低及换热网络压降过大。调整装置的能量集成方案,并优化换热流程网络设计,从而使原油换热终温由268℃提高至292℃以上,装置的加工能力由250×10~4吨·年~(-1)提高至300×10~4吨·年~(-1)。改造后装置操作稳定,能耗下降。     

某催化裂化装置富吸收油返塔温度选择

采用PRO II流程模拟软件对某催化裂化装置富吸收油不同温度返塔方案进行了模拟计算,经过分析和比较,认为富吸收油从再吸收塔底抽出后不经过换热直接返回分馏塔,更有利于低温位热量的回收,同时简化了换热流程,减少了设备投资。     

浅析换热水系统操作优化及改造方案

催化装置换热水主要用来将分馏系统多余热量吸收掉,并为气分装置提供热源,自改造以来,运行效果良好,但换热水泵P-213运行过程中,泵体震动较大,曾多次发生损坏,本文主要依据实际生产操作,从工艺操作参数角度分析造成换热水泵震动的影响因素,并给出相应优化手段及改造方案。催化装置换热水泵运转正常与否会影响下游装置正常生产。本文从造成换热水泵气化的原因入手,分析换热水泵抽空的原因,并提出了相应的解决措施,确保换热水泵的运行正常。     

蜡油加氢装置用能分析与优化

介绍了中国石化洛阳分公司220万t/a蜡油加氢装置用能情况,就装置2011年完成的综合能耗与设计值进行详细对比分析,发掘出装置节能存在的瓶颈和优化潜力,并提出具体优化方案和措施:分馏系统优化改造、装置水系统综合利用改造、热进(出)料流程改造、换热网络优化、3.5MPa蒸汽管网改造、机泵叶轮更换和增上变频等措施。通过这些措施的实施,能降低蜡油加氢装置综合能耗2.25kgEo/t,与2011年相比,实现装置综合能耗降至4.01 kgEo/t,达到同类装置最好水平。     

催化裂化装置分馏塔顶低温热回收利用

介绍了国内催化裂化(FCC)装置分馏塔低温热成功利用的案例,分析了扬子800kt/a FCC装置分馏塔顶低温热在180kt/a气体分馏装置利用的可行性,核算了分馏塔顶循环油低温热及气分装置脱丙烷塔和脱乙烷塔再沸器所需热量,核算结果表明,FCC装置分馏塔顶循环油低温热可作为热源用于气分脱乙烷塔底再沸器。介绍了气体分馏装置脱乙烷塔底再沸器换热流程改造情况,总结了FCC装置分馏塔顶低温热在气体分馏装置的工业应用效果。标定结果表明,气体分馏装置在利用FCC装置低温热后运行平稳,综合能耗降低,节能经济效益明显,且对产品质量及产品分布未产生不利影响。     

气体分馏装置双塔流程可行性探讨

通过查阅文献获取国内16种气体分馏装置的原料组成,利用Aspen HYSYS进行装置全流程模拟计算,对文献所提出的气体分馏装置双塔流程可行性进行进一步的验证和探讨,验证了文献中结论的准确性,但是其忽略了原料中水质量分数对双塔流程中产品的质量的影响,通过分析发现,原料中的水质量分数对于双塔流程的产品质量影响非常关键,仅当原料中水质量分数小于20 mg/kg时,双塔流程方可适用。鉴于双塔流程对于原料中的C2及水质量分数要求苛刻,取消脱乙烷塔后,对产品的质量缺乏有效的调节手段,因此,在实际中,气体分馏装置不宜采用的双塔流程运行和改造。     

常减压换热网络的优化节能研究

应用自行开发的换热网络软件包,对吉化炼油厂常减压装置的换热网络进行了优化节能研究,通过换热网络的合成、分析、换热器优化设计及流程模拟,找出了原有换热网络存在的问题,提出了对原有换热网络优化改进的方案,并进行了优化设计。     

常减压装置换热流程优化

针对设计加工单品种轻质原油的重交沥青-燃料油装置,为增强换热网络对多原油品种、多产品方案的适应性,增强全局能量系统优化及换热流程柔性,提出以优化原油三段换热负荷分配及低温余热综合利用为核心的流程优化方案,实现提高原油三段换热温度、降低装置能耗、优化装置运行质态的目标。     

气体分馏装置能量利用现状及优化措施

气体分馏装置在能量利用效率方面扮演十分重要的角色,立足于气体分馏技术的应用现状,文章首先分析了气体分馏装置工艺技术流程与特征,其次对气体分馏装置能量利用现状进行了解析,并在最后对气体分馏装置能量利用优化策略进行了阐述,希望可以有效提升能源利用水平,确保行业的快速健康发展。     

关于柴油加氢装置的环保优化设计

针对几种常见的柴油加氢装置分馏流程进行分析探讨,阐述各流程方案的技术特点及选用原则,从酸性气排放、碱渣处理等环境保护角度出发,提出柴油加氢装置的优化设计流程,并选用优化的自动控制方案,以降低装置能耗并充分回收资源,提高装置轻油收率及清洁生产水平。     

气体分馏系统的节能降耗

针对气体分馏系统回流比偏大、操作压力偏高、压力波动大和分离纯度高、装置能耗居高、装置效益差等现状,利用石油化工流程模拟软件PRO/Ⅱ对气体分馏流程进行模拟计算.在满足产品质量要求(摩尔分数为99.5％)的前提下,探讨了压力、进料位置、回流比等参数对装置操作、能耗的影响,确定了丙烯损失的部位和原因,建立了装置操作的最佳工...     

基于流程模拟的合成氨工艺换热网络优化

采用流程模拟等软件,对现有合成氨装置进行用能优化分析,提出节能改造方案,初步确定节能工艺流程图、物料与能量衡算、换热设备条件,为方案的制定提供节能思路,为方案的实施提供设计基础。