油管、杆自动清洗检测修复

1 技术内容( 1)油管、杆的高压自动冷清洗工艺技术 ,是将高压射流技术应用于油管清洗上的一项新技术。即采用常温水通过高压泵增压到 70MPa ,流量达到 4 2m3/h时 ,经由内外高压喷射器对油管内外壁产生强大的水力冲击清除污垢 ,达到清洗油管的目的。( 2 )油管、杆自动探伤检测工艺技术 ,利用计算机设计软件采集数据、处理数据。主要解决 73mm和 89mm油管内外表面探伤、 2 5mm、 2 2mm、 19mm抽油杆杆体探伤。( 3 )油管自动试压工艺技术 ,采用KSSY型快换接头试压机及 40MPa试压泵 ,进行挡隔半密闭自动试压。主要对油管接箍、丝扣、本…     

油管内外壁同步清洗装置的研究

对油田油管的清洗一直沿用清洗剂沸煮工艺。这一工艺存在投资大、耗能高、劳动条件恶劣、环境污染严重等问题。现改用高压射流技术对油管内外壁进行同步清洗试验，取得良好效果。在７０ＭＰａ压力下，可清除管内的全部垢层，除去管外的油漆印字和螺纹上的积垢，露出金属本色。现文结合油田实用要求，论述了新近开发的油管内外壁同步清洗装置，并针对油田量大面广的典型的６２ｍｍ（相当于２．５英寸）油管，以内外壁２个高压旋转喷头的射流作用，成功地实施了油管无污染的水清洗新工艺。     

注水井结垢管在线修复技术及应用

对注水井结垢管在线修复工艺进行了研究,即结垢内壁除锈利用高压水射流工艺;结垢管外壁锈垢采用钢丝刷除锈;锈垢层清理干净后采用喷油方式将油呈雾状喷在油管内、外壁,覆盖1层油膜,使结垢管修复后达到油井使用要求,实现了注水井结垢管在线修复。对清洗参数做了优选:(1)冲洗内壁锈蚀油管时高压水射流压力50MPa,冲洗结垢管时压力70MPa,冲洗内壁附有坚硬水泥层油管时压力高于80MPa;(2)采用喷射角60°、喷射孔径0.3mm的前4喷头对锈垢有较好的剪切作用;(3)清洗规每分钟前进距离4m。     

油管清洗方法应用与研究

旧油管清洗作为油管修复工艺中最基础、最关键的一环,其清洗质量对油管的使用成本、施工作业的质量有着重大影响;同时,其清洗方式也影响着清洗效果和成本、修复质量、操作安全性及环保等方面。针对传统清洗方法对结垢、锈皮旧油管存在着清洗效率低、成本高,环境污染严重等问题,提出了旧油管的内壁采用钻通与高压水射流相结合、外壁采用刷式清洗与低压射流清洗相结合的清洗方案。,现场使用结果表明,这种清洗方案提高了油管清洗质量和效率,降低了清洗成本,改善了工作环境,给油田企业创造了巨大的经济效益和社会效益。     

检泵新工艺及相关设备配套探讨

1　检泵现状目前检泵作业工序为 :ａ)　起出油井内抽油杆单根、杆柱附件。ｂ)　起出泵管单根、管柱附件。ｃ)　通刺从井内起出的全部泵管、油杆。ｄ)　下泵管及附件。ｅ)　换新泵 ,下泵及抽油杆柱和附件。ｆ)　试抽完井。95%的检泵井需要按原管柱、原杆柱、原泵型结构完井 ,5%的检泵井需要加深泵挂完井。 80 %的泵滑杆均被卡死 ,10 %属于杆柱 (或泵滑杆 )断脱 ,10 %属于其他情况 ;原井油管内壁 ,油杆外壁结蜡 2～ 3ｍｍ ,不含砂土及其他杂质。目前检泵存在的问题 :ａ)　通刺问题　在地面通刺油管、油杆不彻底 ,而且容易将地面泥沙等杂质随杆…     

自动化钻杆内外壁清洗机的设计与应用

为检验并判定钻杆在钻井过程中受到伤害的程度,有必要彻底清洗掉附着在钻杆内、外壁上的钻井液和油污,为此研发了自动化钻杆内外壁清洗机。钻杆内外壁清洗机主要由翻转机构、清洗托架、内外壁清洗机构以及清洗机等主要部件组成。现场应用结果表明,该设备可在不伤害钻杆的情况下,同时完成钻杆内、外壁的清洗,清洗过后的钻杆干净,见到了基体的本色,无钻井液和油污;该装置还能有效收集清洗钻杆后的污水,保护了环境。     

新松自动化石油装备家族

国内首台自动修井机 自动修井机是针对油水井小修作业中油管（抽油杆）起、下作业而研发的新型井口操作自动化设备。设备参考人工管杆作业中的“提、转、甩”基本动作,应用机器人自动化技术,实现自动起、下管（杆）,     

大庆油田徐深一井油管腐蚀原因分析与控制

分析了“徐深一井”油管内外壁的腐蚀原因 ,认为油 -套管环形空间的完井液中含有Cl-及溶解氧对油管外壁造成了腐蚀 ;而油管内壁腐蚀主要是CO2 引起的。在气井中 ,当CO2 分压大于 0 .2 1MPa时 ,将发生腐蚀。介质流速及温度也是影响CO2 腐蚀的因素之一。在油管内、外壁涂覆漆酚树脂涂料可取得良好的防腐蚀效果。     

提高高压水射流清洗油管经济效益的措施

根据孤东采油厂高压水射流清洗油管装置的应用情况 ,着重从以下两方面进行了改进 :一是设定内外壁清洗速度及无级调节 ;二是尽量缩短内壁清洗过程中的无效行程。实践证明 ,高压水射流清洗油管装置的清洗速度设定为 6～ 35m/min比较合适 ,采用远程调速控制系统大范围无级调节清洗速度并与高压泵变频调节工作压力相结合 ,能适应各种难易程度不同的油管清洗作业 ,比不能或小范围调速提高效率 30 %～ 5 0 %。采用挡板控制法控制内壁清洗无效行程简单易行 ,工作可靠 ,提高效率 10 %。采用变频器调节泵的工作压力比节流阀调节节电 2 5 %～5 0 %。     

节能降噪新体验——变频控制在油管杆清洗修复中的应用

滨南准备大队担负着整个滨南油区的油管杆清洗修复工作，年修复油管86万米、抽油杆25万米。其中修复过程中要清洗120万米油管。采用原始的水煮浸泡工艺，每年需耗原油折合标准煤500吨、电折合标准煤1吨、原油清洗剂20吨，每年产生清洗油管污水1000方。为了进一步做好节能减排工作，     

油田油管清洗新方法

旧油管清洗是油管修复工艺中最基础、最关键的一环,清洗质量不仅对后续工序产生重要影响,而且也关系到油管使用成本以及施工作业的质量,其清洗方式还影响着油管的清洗效果、成本、修复质量、操作安全性及环保等。针对传统清洗方法对结垢、锈皮的旧油管存在清洗效率低、成本高及环境污染严重等问题,提出旧油管的外壁采用刷式清洗与射流清洗结合,内壁采用钻通与高压水射流相结合的清洗方法,并通过现场应用,证明这种清洗方法具有节能、环保、安全、清洗效率、质量高等优点,给油田企业创造了巨大效益。图3参7     

自锁式油管泄油锚定器的研制与应用

油管泄油和锚定是有杆泵采油系统必不可少的配套设备，用来防止环境污染及提高抽油泵泵效。文章提出了一种自锁式油管泄油锚定器，将这2种传统上分离实现的功能有机地结合在一起，节约了材料成本。它利用油井油套压差自动推动轴向活塞上移撑开锚瓦，实现锚定。靠井口旋转油管实现泄油和解锚，锚定力大且具有锚定自锁功能，锚定、泄油和解锚可靠。该泄油锚定器采用液压阻尼机构有效防止下井过程中由高压水击等现象引起的中途锚定，采用压缩弹簧辅助解锚，采用单向下行锚瓦方便油管起出油井、防止因锚瓦不能内收而造成的油管起出困难，甚至油井大修。现场205井次的试验表明，自锁式油管泄油锚定器操作简便，施工容易，性能可靠。     

大天池气田井下油管损伤分析

为针对性地解决大天池气田井下油管在服役过程中的损伤问题,通过腐蚀检测、修井起出油管观察,对生产过程中的油管损伤进行实时分析并提供对策。结果表明:(1)产出流体的强腐蚀性及流体中杂质极易导致油(套)管腐蚀,使其承压能力不足,进而变形挤压油管,是生产中后期气井井下油管损伤的因素之一;(2)腐蚀过程中产生的垢物附着在油管内外壁,将产生持续的垢下腐蚀,导致井下油管穿孔、断落。据此,提出4条井下防护措施:(1)选取合适的油套管材质和油管结构,提高管串的抗损伤能力;(2)尽量排完入井液,避免产生井下腐蚀条件;(3)合理配产,尽量降低冲蚀影响;(4)定期检测井下管串,及时调整防护方案或更换油管。     

油管无损探伤技术在现场的应用

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、腐蚀、偏磨等缺陷。这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂,使采油成本大幅度上升。应用江汉机械研究所研制开发的油管现场无损检测装置,能在油井起油管作业时对油管的内、外壁缺陷进行全面检测,根据检测曲线能对缺陷定性、定量分析。应用表明,该装置的检测原理、结构及性能特点优良,现场应用效果好。     

油管现场无损检测系统

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、锈蚀、磨损等缺陷。这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂，使采油成本大幅度上升。研制开发的油管现场无损检测育在油管起下作业时对油管的内外壁缺陷进行全面检测，根据检测曲线能对缺陷进行定性分析和定量评价。文章介绍了该系统的检测原理、技术参数、主要部件的设计与选择，以及其应用于效果。     

中原油田抽油管修复线改造

中原油田抽油管修复线的改造包括:增加封闭式天然气直燃加热清洗设备,取消原有的浸泡池;将目前的油管探伤设备更换为新型油管无损检测探伤设备;增加抽油杆全自动荧光磁粉端头无损探伤机,增加抽油杆杆体漏磁检测设备;引进一体化全自动上扣式油管水压试压装置;对管检测修复线的主要部位进行降噪工艺改造.改造后的工艺流程充分利用原有设备和设施,降低了工程造价;改造完善油管修复线的工艺流程,增加了先进设备和技术,提高了修复质量和效率;符合国家及行业有关安全环保要求.     

一种新型无杆泵投捞式电缆研制与应用

无杆举升技术具有系统效率高、节能、安全环保等优势,且解决了管杆偏磨等问题,是新型举升技术的发展方向.无杆泵动力电缆采用绑缚在油管外壁的方式下入,存在提下管柱时电缆故障率高、操作复杂等缺点,制约了无杆泵的应用.研发了新型投捞式电缆,下入方式改为从油管内部投入,避免了油套环空间隙狭小而导致的电缆磕碰损坏,提高了作业效率.对...     

碳锆复合树脂内涂层油管技术研究

针对有杆泵抽油井管杆普遍存在的腐蚀、磨损问题,研究了一种碳锆复合树脂涂料,用于油管内表面涂覆,以提高普通油管的抗磨防腐特性。通过对碳锆复合树脂内涂层油管进行抗磨防腐性能试验,证明内涂层油管抗磨性能比普通J55油管高3倍,相对应的20GrMo杆接箍材料的磨损量降低近1/2。346井次工业化应用证明,采用碳锆复合树脂内涂层油管,偏磨井平均生产周期能延长2.1倍以上,而且90%的实施井目前继续生产,抽油井管杆防偏磨效果明显。     

投捞电缆式潜油螺杆泵技术研究及现场试验

新疆油田吉 ７井区采用平台定向井开发,初期采用游梁式有杆泵生产,杆管偏磨、断脱问题严重,检泵周期较短,泵效较低。自 ２０１５年开始引进试验了常规电动潜油螺杆泵举升技术,现场试验验证了这项无杆泵技术在防断脱、偏磨方面的独特技术优势对稠油开采的良好适应性,取得了较好应用效果。但是,动力电缆采用油管外捆绑的方式入井,起下管柱过程中易与套管内壁剐蹭损坏造成了一定的经济损失,修复后再利用存在性能和安 全风险。为解决这一问题,在国内外率先研制了投捞电缆式潜油螺杆泵技术,生产时将动力电缆从油管内下入井内与井下电机对接,在检泵时从油管内提出,实现了动力电缆的单独提下,从而避免了油管外捆绑方式产生的问题。新疆油田 ５口井的现场试验证明,井下电缆与电机对接、脱开可靠,电缆可多次重复投捞后依旧完好,可重复利用,达到了保护电缆的目的,具有广阔的应用前景。     

旧油管（杆）的清洗技术

在目前国内油田采用的各种旧油管(杆)清洗工艺技术中,通过综合比较证明,油管(杆)高压水射流自动清洗技术具有明显综合优势,特别是与预热清洗措施相结合,适用于包括高寒地区在内的各种油田环境的清洗作业,在实际工程应用中取得明显效果,具有良好的发展前景.