连续再生重整新催化剂获应用

奥地利OMV公司在希韦夏特炼油厂的连续再生铂重整装置于2004年底投产,该装置采用了UOP公司开发的新催化剂,该R-264催化剂的特征是：高活性、高密度和高选择性,结炭少。这种球型催化剂含铂0．25％,设计用于催化剂连续再生式重整,如UOP公司连续再生铂重整工艺,它使用移动床反应器使低质量石脑油临氢转化为车用汽油调合料、BTX芳烃和高纯度氢气(用于炼油厂其他耗氢工艺)。     

1.5Mt/a超低压连续重整技术设计及工业应用

介绍了4套1.5 Mt/a国产超低压连续重整技术(SLCR)设计及工业应用情况。4套装置在主要流程设置、关键设备选型各不相同工况下,均一次投产成功,运行平稳。标定结果显示,装置各项操作参数均在设计范围内,设备运行良好,主要技术指标达到或优于设计值,催化剂磨损低,烟气排放满足环保要求。上述结果表明:SLCR技术核心设备反应器、再生器采用新型结构是成功的;进出料换热器选用焊接板式或缠绕管式均达到回收热量、节能降耗目的;加热炉设置余热回收可进一步回收烟气余热,降低排烟温度;主要技术指标芳烃产率、纯氢产率等均达到或优于设计值,4套装置的设计、建设和生产是成功的。     

1.0 Mt/a连续重整装置的运行

介绍了国内首套1.0 Mt/a连续重整装置的工业运行及标定情况,根据标定数据分析,在反应温度290℃,空速7.0 h,氢油体积比92,反应压力2.42MPa的条件下,原料油中硫含量为4.0×10-4mg/L左右,精制油的硫含量为4.0×10-5mg/L.催化剂装填及装置开工过程中控制较好,催化剂使用效果好,强度能满足工艺要求.     

2.2Mt/a连续重整装置的标定

对广西石化2．2Mt／a连续重整装置的工程设计及工业运转进行了总结,简要介绍了其工艺及工程技术特点,并对装置的工业运转标定结果进行了分析。结果表明,重整产氢纯度要求和重整汽油液收率均达到或超过了设计指标,能耗达到国内先进水平,说明工艺技术和工程设计是成功的。     

连续重整装置在线换剂技术的工业应用

中国石化荆门分公司0.6 Mt/a连续重整装置采用UOP三代 Cyclemax技术，于2017年12月实施了国内首次连续重整装置在线换剂技术工业应用。结果表明，在线更换新催化剂后，氢气和C5＋液体收率增加，氢气纯度提高，在线换剂达到与停工换剂基本相同的置换效果，使重整催化剂的更换不受制于计划检修时间的制约，同时装置不需要停工检修就能完成换剂。     

青岛炼化1.8Mt/a连续重整装置节能分析

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司连续重整装置存在的问题进行了分析,结合装置的扩能改造,对节能降耗措施进行探讨并提出了建议。重整增压机K202利用停工大检修的机会实施控制系统改造,选用了美国压缩机控制公司CCC控制系统,采用性能控制及防喘振控制。脱异戊烷塔塔底热源由1.0 MPa蒸汽改为0.45 MPa蒸汽,改造后,节省了1.0 MPa蒸汽,充分回收利用了0.45 MPa蒸汽,平衡了全厂的蒸汽产耗。降低成本2 383万元/a。改造重整反应产物空冷器喷淋系统,降低蒸汽耗量;改造低低压凝结水系统,优化换热网络。改造后装置能耗降低了1 313 MJ/t,装置运行平稳,操作灵活性和弹性大大增加,产生了良好的经济效益。     

拓宽重整原料 开足开好连续重整装置

分析了两种重整补充原料－加氢重石脑油和精制焦化不地重整装置产品收率和产品质量等的影响，同时也指出了降低重整催化剂损耗和氯损失的关键。     

UOP连续重整第三代再生技术特点及应用

本文重点分析了ＵＯＰ连续重整第三代再生工艺的特点。这一工艺改变了以往再生器内部约翰逊网结构，并将一段还原改为两段低纯氢还原，采用无磨损提升阀组，还将部分工艺条件由高温临氢环境变为低温氮气环境，降低了对设备制造材料的要求。催化剂再生过程更加充分有效，且便于操作和维护。同时本文还讨论了第三代再生工艺在实际生产过程中暴露的一些问题，提出了改进意见。在ＵＯＰ第三代重整工艺中，使用了中石化石科院开发，抚顺石     

连续重整高密度催化剂PS-Ⅷ的工业应用试验

针对企业连续重整装置扩能改造的需求,高密度催化剂为现有装置扩能改造提供了新的技术方案。中国石化九江分公司结合连续重整装置改造开展了国产连续重整高密度催化剂PS-Ⅷ的工业应用试验。结果表明：在重整进料量为163.3 t/h、加权平均入口温度（WAIT）为519 ℃、氢油摩尔比为2.24和质量空速为1.46 h^-1的操作条件下,C₅+产品收率（w）为88.4%,C5+产品研究法辛烷值（RON）为101.8,芳烃产率（w）为69.7%,纯氢产率（w）为3.85%,催化剂损耗量较低,积炭速率与常规催化剂相当;在达到相同C₅+产品辛烷值的情况下,使用PS-Ⅷ时较使用PS-Ⅵ时的反应温度低4 ℃,C₅+产品收率（w）高0.5百分点,芳烃产率（w）高0.4百分点,纯氢产量高7.8 m³/t,液化气产率（w）低0.3百分点。在原料油轻组分含量较高、芳构化指数低于设计值的情况下,PS-Ⅷ催化剂表现出良好的反应活性和选择性。PS-Ⅷ高密度催化剂工业应用试验的成功,对实现国产连续重整催化剂的系列化具有重要意义。     

380万t/a连续重整装置混合重石脑油原料的模拟优化及应用

利用广东辛孚科技有限公司开发的SP-Reform流程模拟软件,在浙江石油化工有限公司380万t/a连续重整装置上建立了全流程反应机理模型,并结合其3种重石脑油原料馏程差异的生产实际,进行了模型的模拟优化。结果表明:建模后的优化模拟结果与装置实际工况基本相吻合,特别是关键目标产品C≥6重整生成油性质相关指标与实际工况的相近,说明所建模型可靠,可用于该装置的工艺流程优化及生产指导;在保持柴油加氢裂化重石脑油与蜡油加氢裂化重石脑油的重整进料掺混比为1∶1情况下,焦化石脑油加氢重石脑油的掺混质量分数不宜超过57%,以确保C≥6重整生成油的溴指数合格;当市场上苯产品畅销且创效较好时,应控制该装置的精制重石脑油混合原料初馏点不高于86 ℃,以多产苯;否则,应将其控制不低于90 ℃,以多产轻石脑油去乙烯装置,助力生产其他高附加值产品;为了尽可能保留产物中C9~10 芳烃有效组分含量,同时减少C≥11重芳烃含量,宜控制其精制重石脑油混合原料终馏点不高于 172 ℃较好,以确保该装置经济效益最大化。     

焦化装置1Mt／a扩建改造技术分析

介绍了延迟焦化装置1Mt/a扩能改造的主要内容,重点分析了装置改造后的一些主要设备的运行情况及存在的问题,提出了改进方案。     

1Mt／a连续重整四合一加热炉设计

分析总结了连续重整装置四合一加热炉的炉型选取、管路系统、燃烧器及余热回收系统等设计内容 ,对大型化重整装置加热炉设计与生产具有一定的借鉴意义     

加氢裂化装置生产工业白油的技术开发与工业应用

目的 降低炼厂的柴汽比,提高企业经济效益。方法 对惠州石化4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置生产5号工业白油的可行性进行了分析,认为通过提高柴油馏分初馏点实现生产5号工业白油产品是可行的。前期,装置已通过主分馏塔降压调整、增设蒸汽汽提塔和原柴油汽提塔再沸器改蒸汽汽提工艺3种方式提高柴油初馏点,均未取得良好的运行效果。鉴于以上3种工艺的局限性,开发了热氮气气提工艺,工艺采用热氮气气提替代柴油汽提塔塔底再沸器,主分馏塔塔顶排出不凝气,以维持塔压稳定。结果 该工艺实施后,装置生产合格白油60 t/h,航煤产量增加14 t/h,不凝气产量增加1.3 t/h,不再产柴油产品;白油产品开口闪点由85℃提高至126℃,解决了开口闪点低和产品含水问题。结论 采用该工艺生产的5号工业白油产品性质稳定,满足行业指标的要求,装置改造工程量小,经济效益显著,对国内外同类装置的生产优化具有重要的借鉴意义。     

连续重整装置生产优化

目的提高苯、甲苯和二甲苯(“三苯”)产品的质量与收率,降低装置能耗。 方法采用PETRO-SIM流程模拟软件,对不同初馏点下的重整原料进行模拟计算;采用Aspen软件模拟优化二甲苯塔操作参数。 结果重整进料较为理想的初馏点为82 ℃,通过调整预分馏塔操作条件,重整进料中C₅组分质量分数下降了0.79个百分点;通过实施重整反应温度分段控制,重整生成油中甲基环戊烷质量分数下降了0.16个百分点,C₆～C₈芳烃质量分数提高了2.28个百分点;利用近红外在线分析技术,实时分析数据并动态调整操作,二甲苯收率由22.27%提高至28.50%;Aspen软件模拟结果表明,二甲苯塔的3 ℃异构级二甲苯收率由23.20%提高至25.60%。 结论通过生产优化,实现了装置自控水平提升、“三苯”等芳烃产品收率和质量双提升及能耗降低的“三升一降”增效目标,对同类装置芳烃产品的生产具有借鉴意义。      

连续重整装置的生产优化操作

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅲ套连续重整装置在挖潜增效、生产优化方面采取的主要措施,如提高装置的操作苛刻度,原料的优化调整,工艺流程优化,节能降耗等,取得了明显的经济效益。     

连续重整装置运行中的问题及应对措施

介绍了天津分公司化工部800 kt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况,通过对原料组成和重整反应数据的收集整理,找出了重整原料与重整反应情况的对应关系。分析了在重整反应苛刻度一定的条件下,重整原料品质的降低对重整反应和联合装置内其他相关装置的影响,提出了调整3种石脑油进料比例、提高重整进料的芳烃潜含量、优化原料的初馏点和终馏点等应对措施。分析了加工高含硫凝析油的直馏重石脑油对装置稳定运行的影响,并提出了工艺和设备方面采取的应对措施,包括严格监控原料硫含量;加强加氢反应系统和重整反应系统工艺参数的监控;加强加氢系统重点部位管线、设备腐蚀速率的监测;对重点腐蚀设备、管线进行材质升级更新等。通过实施这些措施,保证了装置的长周期运转,充分发挥了PS-Ⅶ催化剂性能,提高了芳烃产率和装置效益。     

中海油400万t/a加氢裂化装置工艺特点及运行工况

介绍了国内首套引进Shell Global Solutions技术的400万t/a加氢裂化装置的工艺流程、技术特点和运行工况。该装置采用炉后混油流程、分馏系统汽提塔和稳定塔采用双再沸器设计、反应注水部分循环利用等新技术。100%设计负荷下的标定结果表明,在精制和裂化催化剂平均反应温度比设计值低约20℃的情况下,产品液体总收率为98.07%,中馏分油收率为56.30%,气体收率为4.55%,化学氢耗为2.70%,装置能耗为26.050 3 kg/t(以标准油计)。