硅藻土及其复配剂处理聚合物驱含油污水实验

针对大庆油田聚合物驱含油污水的特点,采用混凝法处理含油污水中的油;进行单独硅藻土与硅藻土复配剂处理聚合物含油污水效果对比,探讨聚合氯化铝与硅藻土复配剂的不同加药量、复配比、混合搅拌速度、pH、沉淀时间对聚合物驱含油污水中油去除率的影响.结果表明:聚合氯化铝与硅藻土复配处理效果最好,油去除率最高达到69.23%;当投加量为300mg/L,复配比为1∶11(质量比),混合搅拌速度为350r/min,水样pH为7.0,沉淀时间为30min时,复配药剂除油率最高,能够满足后续水处理含油量的要求.     

微波诱导过氧化氢氧化处理含油废水

采用微波诱导氧化工艺(MIOP)处理含油废水,分别考察了活性炭种类、活性炭质量、H2O2体积、微波功率、微波辐射时间和pH等因素对处理效果的影响。实验结果表明,微波诱导氧化对含油废水COD的去除率达到86.8%。最佳处理工艺条件为:5 g活性炭与50 mL含油废水混合(固液质量比为1∶10),微波功率为480 W,辐射时间为4 min,H2O2体积为1.5 mL,FeSO4质量为0.07 g,pH为3。     

盐法脱除柴油中酸的研究

用碳酸钠作为脱酸剂脱除柴油中的酸。考察了脱酸工艺中各因素对脱酸效果的影响,获得了柴油脱酸的工艺条件：剂油比为0.35∶1,反应温度为330K,搅拌时间为7min,静置时间为30min。在最佳工艺条件下柴油酸度由135.52mgKOH/100mL降至5.69mgKOH/100mL,脱酸率达到95.8%,精制后柴油中的水分含量为1.4%,柴油的回收率为94.6%,达到了柴油合格指标。     

餐余地沟油制备生物柴油的研究

通过两步酯化法,可将废弃餐余地沟油回收再利用制备成生物柴油。两步酯化法的工艺条件进行了确定和优化。其中酸催化酯化反应的最佳条件为:醇油摩尔比为4∶1,催化剂浓硫酸用量为油重的3%,反应时间80 min反应温度60℃,搅拌速度250 r/min。通过酸催化酯化反应,餐余地沟油的酸值由67.56 mg KOH/g降低为3.8 mg KOH/g。碱催化酯化反应的最佳反应条件为:醇油摩尔比为6 1,催化剂氢氧化钠用量用为油重的1.5%,反应时间40 min,反应温度75℃,搅拌速度350 r/min。在最佳条件下制备出的生物柴油,具有较好的柴油机燃烧特性,可以成为石化柴油的替代品。     

微波辅助H2O2-CH3COOH—DMF

以H2O2-CH3COOH为氧化剂,N,N-二甲基甲酰胺为萃取剂,在微波作用下对柴油进行脱硫实验。结果表明,在复合溶剂用量为理论用量的12倍,剂油体积比为0．25：1,辐射压力为0．4MPa、恒压辐射时间为6min,辐射功率375W,萃取剂与油体积比为1：1,静置时间为10min条件下,油品的脱硫率达到88．2％。与其它氧化脱硫法相比,脱硫率提高26％～42％,氧化剂用量减少20％～50％。     

复合插层剂制备低温可膨胀石墨研究

以HNO3/H3BO3/KMnO4为氧化插层体系制备低温可膨胀石墨,从HNO3用量、H3BO3用量、高锰酸钾用量、反应温度和反应时间等5个方面讨论了制备低温可膨胀石墨的最佳条件和物料配比。结果表明:制备低温可膨胀石墨的最佳反应温度为45℃,反应时间60min,石墨、HNO3、H3BO3、高锰酸钾的最佳质量比为3∶8∶1∶0.4,由此方法制得的石墨膨胀容积可达到228mL/g。该研究未使用任何含硫的试剂,因而制备的可膨胀石墨不含硫。     

微波辅助H_2O_2-CH_3COOH-DMF氧化脱硫的研究

以H2O2-CH3COOH为氧化剂,N,N-二甲基甲酰胺为萃取剂,在微波作用下对柴油进行脱硫实验.结果表明,在复合溶剂用量为理论用量的12倍.剂油体积比为0.25:1,辐射压力为0.4MPa、恒压辐射时间为6min,辐射功率375W,萃取剂与油体积比为1:1,静置时间为10min条件下,油品的脱硫率达到88.2%.与其它氧化脱硫法相比,脱硫率提高26%～42%,氧化剂用量减少20%～50%.     

用H2O2-有机酸氧化脱除柴油中的硫化物

通过氧化反应与溶剂萃取分离相结合的方法对辽河直馏柴油氧化脱硫。双氧水与甲酸作为氧化剂反应生成的过氧酸,可以把柴油中的含硫化合物有选择性地氧化成相应的具有很强极性的砜。根据相似相溶原理,使用极性溶剂N,N-二甲基甲酰胺(DMF)将这些砜从柴油中脱除,从而降低油品中的硫含量。考察了反应时间、氧化温度、剂油体积比、超声波等反应条件对脱硫率的影响。结合生产实际,确定了实验室最佳操作条件:反应时间为60min;反应温度为70℃;剂油体积比为1∶10;超声波作用利于氧化脱硫。结果表明,在最佳实验条件下,脱硫率可达67.5%,基本满足国家标准的要求。     

超声辅助作用柴油深度氧化脱硫的影响因素

催化氧化脱硫是降低柴油硫含量的非加氢脱硫工艺,在催化氧化溶剂抽提的基础上,增加超声波为反应提供能量。采用H2O2-甲酸作为氧化剂将辽河直馏柴油中的硫化物氧化成相应的砜,考察了氧化反应时间、温度、剂油体积比对脱硫效果的影响。实验结果表明,在超声频率为28 kHz,超声功率为200 W,H2O2和甲酸体积比为1∶1,萃取剂为N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,一次萃取10 min,萃取剂与油体积比为1∶2的条件下,反应氧化剂与油的体积比为1∶10,温度为50 ℃,氧化反应时间为10 min为较适宜的条件,其脱硫率达到87.8%。     

热水洗法处理油田油泥技术的研究

采用热水洗法,对辽河油田油泥进行净化处理。通过筛选、对比,确定最佳实验助剂,分别考察了浆 化液中助剂质量分数、液固比、浆化时间、温度、搅拌速度等实验条件对油的回收率的影响。通过实验确定最佳操作 条件,当助剂质量分数为4%、清洗时间为25min、清洗温度为60 ℃、液固比为4∶1、搅拌速度在200r/min的情况 下处理一次油泥,油的回收率可达94.29%左右;浆化液可循环使用,分离出来的原油经处理后可回收利用。     

膨胀石墨对柴油吸附性的实验研究

水体油污染是当今迫切需要解决的环境问题之一，本文探讨了各种膨胀石墨对柴油的吸附性能。结果表明，膨胀石墨对柴油具有较大吸附量，膨胀容积越大吸附量越大，采取静态吸附和动态吸附都可有效清除水面漂浮柴油，动态吸附可大大降低水中乳化柴油浓度。     

表面活性剂法回收废白土中的油分

用白土和品质较差的柴油按一定质量比配制成废白土, 并对废白土中油分的回收效果进行研究。确定了废白土提纯的工艺条件为液固质量比为2∶1 , 搅拌温度为95 ℃, 搅拌时间为30 min 。并在此工艺条件下考察表面活性剂的选择及其复配类型。结果表明, 采用复合表面活性剂对油分进行回收时的回收效果要优于采用单一表面活性剂时的回收效果。同时确定了复合表面活性剂的类型及其组成的质量比, 当选用的阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的质量比为4∶1 时, 油分回收率可达到88 .82 %, 回收后的油分色泽浅, 品质好。     

FCC油浆糠醛加助剂预处理工艺

为了充分合理的利用FCC油浆中含有的饱和烃和稠环芳烃,采用糠醛加复合助剂的方法精制催化裂化油浆。通过加入复合助剂,改善糠醛的溶解能力和选择性,从而提高精制油收率,改善精制油质量。通过实验确定了糠醛精制油浆的最佳操作条件:温度为50℃;剂油体积比为1∶1;停留时间30min;最高精制油质量收率为51.95%。糠醛加复合助剂的最佳精制条件为:A、B复配体积比为0.5∶1;助剂相对糠醛的体积分数为8%;剂油体积比为0.5∶1;温度为50℃。在此精制条件下,精制油的收率可达66.46%,比糠醛精制的精制油收率高14.8%,精制油质量亦有所提高,是良好的催化裂化原料;抽出油中富含稠环芳烃,可作为生产增塑剂、软化剂、针状焦等高附加值化工产品的原料。     

无硫高膨胀倍数可膨胀石墨的制备研究

以浓硝酸为插入剂,高锰酸钾为氧化剂制备无硫可膨胀石墨。对相关影响因素做了详细的探讨,得出最佳工艺条件为石墨(g)∶硝酸(mL)∶高锰酸钾(g)=1.0∶2.0∶0.15。反应温度20℃,反应时间为75min。该工艺制备的试样的膨胀体积可达500倍。与已有的工艺相比,该方法制备的膨胀石墨不含硫,膨胀充分,成本低,操作简单。     

化学法脱除柴油中碱性氮化物

研究了脱除柴油中碱性氮化物的一种化学萃取法。考察了试剂及剂油比、碱洗浓度对碱性氮脱除率的影响。结果表明 ,该方法能有效地脱出柴油中碱性氮化物。当柴油中加入的脱氮剂与柴油剂油比为 1∶4 5 0 (质量比 )、试剂与柴油剂油比为 1∶9(体积比 )时碱性氮脱除效果最好。在该条件下鞍山直柴碱性氮脱除率为 84 .9%、催柴为 98.9% ,同时柴油的实际胶质和外观色度也得到了改善。     

页岩油脱碱性氮化合物的研究

以抚顺页岩油为原料,加入脱氮试剂脱除碱性氮化物,考察络合反应温度、络合反应时间、剂油体积 比、络合剂与溶剂的体积比对碱性氮脱除率及精制油收率的影响。最佳的操作条件为:温度55~60 ℃,络合反应时 间5min,剂油体积比为0.07,络合剂与溶剂的体积比为1∶0.5~1∶1,静置时间35min,在此条件下,碱性氮脱除率 可达95.36%,精制油收率为91.25%。结果表明:选取的复合溶剂能有效脱除碱性氮化物,经试剂B处理后的页岩 油pH 为中性。     

新型柴油降凝剂的合成方法

采用α - 甲基丙烯酸混合酯、 马来酸酐和苯乙烯共聚, 制备新型柴油降凝剂( P P D) 。实验结果表明, 此 P P D最佳的合成条件是: 引发剂质量分数为0. 8%, α - 甲基丙烯酸混合酯、 苯乙烯、 马来酸酐的物质的量比为6∶1∶ 1, 聚合温度为8 0℃, 聚合时间8h。当降凝剂添加质量分数为0. 1%时, 降凝效果达到最优。同时将此P P D分别与 A、 B、 C表面活性剂等按不同比例复配, 结果发现与B表面活性剂按质量比4∶1复配后柴油的凝点降低了1 7℃, 降 凝效果最好。