钢板超声波自动探伤探头布置数量简易计算法

为了满足钢板超声波探伤时,检测扫查面积达到规定要求,必须对超声波探伤探头的数量、位置、探伤速度等进行合理选择。介绍了超声波探伤机械结构的工作原理,并以探头数量、探伤速度、机械结构所形成的正弦波扫查轨迹创建了简易的数学模型,从而快捷、准确地得出探头的布置数量,方便了超声波探伤岗位人员对设备的调校。该数学模型真实地反映了检测扫查面积,简易实用。     

粗甲醇收集槽探伤

围绕粗甲醇收集槽的探伤技术,对厚度达７０ｍｍ壁压力容器的射线、超声波探伤、串列式超声波探伤、管座角焊缝超声波探伤技术的应用进行了讨论,并对两种探伤的检测灵敏度、检出率进行了对比分析。     

焊缝形貌对埋弧焊缝自动超声波探伤结果的影响分析

双面埋弧焊管焊缝的内部质量主要通过自动超声波探伤系统来检测.介绍了宝钢股份UOE生产线引进的管体焊缝自动超声波探伤设备及其焊缝跟踪原理.通过对该系统及超声波探伤样管结构等的分析,指出外焊缝形貌、内外焊缝宽度、内外焊缝中心偏移以及错边导致的焊缝形貌不规则等均会影响自动超声波探伤结果的准确性.最后,给出了提高埋弧焊管焊缝自...     

超大型晶片K1探头的设计与运用

介绍了高钢级直缝埋弧焊管无损检测的主要技术要求,通过对超声波探头的基本结构、工作原理和钢管母材缺陷分布特征的分析。以及在高钢级直缝埋弧焊管管端母材非分层缺陷检测的应用过程。对现有钢管母材超声波探伤普通探头和超大型晶片斜探头探伤方法进行了比较。结果显示,超大型晶片斜探头探伤方法大大提高了钢管母材非分层缺陷检测效率,为钢管母材非分层缺陷在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

焊接钢管超声波自动探伤检测系统的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况.该系统把传统的超声波无损检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器、智能化探伤等技术相结合,通过探伤操作程序,可实现对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,而且其缺陷波形回放克服了超声波自动探伤检测中的缺陷种类难以识别的不...     

吊卡超声波探伤方法

当吊卡主要承载零件为锻件时,必须进行超声波探伤检测.介绍了国际及行业标准中超声波探伤检测的准备工作及注意事项,详细介绍了实际检测过程中两种常用方法,即当量计算法和距离-波幅曲线法的具体检测过程和评价标准,并给出了CD131×134/2250型钻杆吊卡超声波探伤结果.     

钢管超声波自动探伤控制装置的研制与应用

分析了超声波自动探伤控制装置的组成结构、实施方案以及在钢管检测中的应用情况。该超声波自动探伤控制装置采用单元化和模块化结构设计,保证了控制信号、回波信号的稳定提取以及连续自动化探伤检测的准确性和高效率。实际使用结果表明,该装置具有自动化程度高,运行节拍快,兼容性及通用性良好等特点。该装置的使用提高了超声波自动检测的准确性和可靠性,做到了误判率小于鳓,漏栓率为0,满足了钢管超声波自动检测的生产要求。     

用超声波检测钻杆内螺纹端90°吊卡台阶

选用CTS-22型普通超声波探伤仪配合斜探头进行横波扫查探伤,受检区域为管体加厚、对接焊缝和台阶处,利用一次和二次反射波扫描,达到检测钻杆端区加厚部分的探伤目的.该方法对检测钻杆中存在的裂纹、机械损伤等缺陷效果较好,灵敏度高.华北油田所属作业区采用超声波检测方法后,钻具失效现象大幅减少,降低了钻井成本,保证了油气田的开发效益.     

基于超声阵列的钻杆接头井口在线检测研究

利用超声传感器组成的阵列对钻杆接头同时进行360°环向检测,并与中国石油大学(北京)研发的漏磁探伤装置进行集成,组成一种可对钻杆整体进行井口在线检测的新方法。通过ANSYS软件进行数值模拟,证明了超声检测钻杆的可行性,在此基础上提出了一种超声波探头阵列布置方案,设计了一种超声波钻杆接头检测装置。将超声检测模块与漏磁检测模块进行虚拟装配,提出并设计了一种钻杆"复合探伤"检测装置,实现了同时检测钻杆杆体和钻杆接头的目标。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

钢管母材边缘缺陷对焊缝超声波探伤的影响

为了避免焊缝附近母材缺欠干扰焊缝超声波探伤,采用超声波、X射线以及金相分析等手段对缺陷的性质进行了分析。结果表明:该类缺陷是钢板母材存在随机分布的微小夹杂物引起的,缺陷波是焊缝附近的母材缺欠干扰了焊缝超声波探伤造成的。指出,依据用户技术规格书和API SPEC 5L标准的要求进行超声波探伤时,应按照焊缝检测标准Φ1.6 mm竖孔执行探伤判定,其他区域按照技术规格书规定的钢板或管体探伤标准FBH 6 mm执行探伤判定。     

超声波探伤系统车体行走导向装置的改进

为了解决现有超声波探伤系统中导向装置滑块和导轨磨损导致的系统稳定性下降的问题,分析了超声波探伤系统、行走导向装置的组成以及导向装置导轨的结构,找出了滑块损坏和导轨磨损的原因。根据分析结果提出了经济实用的改进方案,设计了一套导向承重装置,并进行了安装调试和试用。实际使用结果表明,新设计的导向承重装置能有效改善滑块的负载,大幅度降低了滑块损坏及圆柱导轨的磨损,保证了超声波探伤系统检测的稳定性。     

URP200/S超声波探伤设备在SEW钢管探伤中的应用

为了快速、准确地对钢管的内外表面纵向、横向缺陷,尤其一些埋藏较深的裂纹、分层等致命性管材缺陷进行检测,对超声波探伤的基本原理、URP200/S超声波自动探伤设备的性能参数、特殊构造以及在实际探伤中出现的机械故障和信号干扰等情况进行了讨论分析,给出了解决措施。同时指出,URP200/S超声波自动探伤设备的日常维护保养尤为重要,还应加强操作人员技能的培训和提高,便于在以后使用中更好地对设备进行维护保养及快速处理故障。     

中—哈油气管线管超声波探伤探头的选取及布置

针对中—哈原油和天然气管线工程对螺旋焊管自动超声波探伤提出的特殊要求,对自动超声波探伤的探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索:即在平时探测的基础上增加一组收发的探头,奇次波探伤采用一次波扫查方法,从而加强和改善了自动超声波探伤系统的探测能力,提高了检测效率和检测灵敏度。     

复合钢板对接焊缝中横向裂纹的超声波检测

复合钢板是由基层金属(一般为碳钢或低合金高强钢)和复合层金属(一般为不锈钢)贴合而成的。由于两种金属的贴合面可能不紧密,产生分层以及两种金属的声速不同等因素,一般不采用超声探伤法检测复合板焊缝中的缺陷。但是,也不能由此而断定复合板焊缝中的缺陷一概不能用超声波探伤法进行检测。在某些情况下,例如,采用一次波法,对焊缝中部分区域-异种金属分界层以上的碳钢部分是可以用超声波进行探伤的。笔者于1990年3月参加了洛阳炼油厂第八次设备大检修,对吸收塔(塔号T1341)进     

用超声波方法进行石油机械结构的无损检测

文章介绍了利用计算机专用软件编辑产生超声波信号，并利用电声、声电换能器（transducers）采用横波无损检测扫描方法进行结构上裂纹的无损检测探伤。     

石油液化气罐的超声波检测

为了加强对液化气罐的质量管理,我们在承担大庆地区部分液化气罐的质量检测中,以超声波为主进行了全面质量检验。由于目前国内对3mm 厚压力容器焊缝超声波探伤还没有成熟的经验和方法,为考察超声波对这类薄壁压力容器焊缝探伤的可靠程度,我们对本单位生产的781型液化气罐进行了抽样,综合对比检测试验,介绍如下供参考。一、概况781型液化气罐,容积为35.5升和24.5升两种,瓶体由上下两半组成,材质为日本 SS41钢板,壁厚3mm,一次冷压成型。焊缝为45°单面坡口,采用二氧化碳气体保护焊一次焊接成。焊丝为国产 H08A。焊缝内衬环为2.5mm厚的 A_3F 钢。对成品要进行32kg/cm~2水压和16kg/cm~2气压试验合格。并对环缝100进行超声波检测。     

钻铤超声波检测探析

简要介绍了钻铤的用途和分类,API标准和石油行业标准对钻铤的探伤要求以及超声波检测（UT）常见问题。分析了影响超声波探伤结果的因素,主要有耦合剂、UT标样人工孔标定的准确性、UT探头K值的选用、探头曲率半径及探头磨损、钻铤深孔加工方式、钻铤内壁积水或积油、检测时的扫查方向和速度等,并提出了超声波检测过程中应注意的事项。     

在役超高压水晶釜主要检测方法

介绍了在役超高压水晶釜的常见缺陷以及应用超声波探伤、磁粉探伤、金相分析等无损检测方法对其进行在役检验的要点.     

沃尔德特钢(南京)有限公司

<正>钢道千锤百炼管道天南地北钢道·管道·人之道钢管专家——不锈钢·双相钢·镍基合金钢专供热交换器、压力容器、高压锅炉的制造厂家南京沃尔德特钢有限公司是一家专业生产不锈钢管、双相钢管、镍基合金管及管件龙头企业。年产不锈钢管10000吨,公司设备精良,技术先进,拥有各种型号的拉机、轧机和超声波探伤、涡流探伤、水压试验、美国进口光谱仪等生产、检测设备,以及配套的力学试验、理化分析设备。是国内同行中生产和检测设备最齐全单位之一。