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根据铁水预处理脱硫影响因素分析,找出了影响脱硫率的主要因素,并进行了相应的工艺改进,建立了KR脱硫数学模型。实践验证模型准确率在80%以上,脱硫剂消耗量得到明显降低。 相似文献
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通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了湖南华菱涟源钢铁有限公司210转炉厂KR铁水脱硫的影响因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器罐径比0.38、转速160 r/min、插入深度213 mm、铁水罐装载深度450 mm时脱硫效果最好。基于水模型试验结果在涟钢210转炉厂进行了工业性试验:将搅拌器罐径比由原来的0.34提高至0.38(即搅拌器平均直径由原来的1 290 mm增大为1 440 mm,叶片高度由原850 mm增加至950 mm),转速调整为116 r/min。优化后搅拌时间缩短1.1 min、脱硫剂消耗降低3.4%、搅拌器寿命提高36.1%。 相似文献
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KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算 总被引:8,自引:0,他引:8
结合宝钢集团公司一钢不锈钢现代化改造工程 ,比较并评价了 KR法脱硫和喷吹法脱硫的特点 ,介绍 KR法铁水脱硫主体设备结构原理 ,同时提供了搅拌功率的计算方法和实例。 相似文献
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初始S含量0.030%~0.070%的120 t铁水进行KR搅拌脱硫预处理时,加入60~80 kg高铝渣粉(/%:45.40A1、41.30Al2O3、4.65SiO2、1.17C、0.12P、0.33S)和971~1535 kg钙基混合脱硫剂[/%:80.19CaO、6.20CaF2、0.030(S+P)]脱硫8 min铁水终点S含量为0.001%~0.005%,该脱硫剂成本占脱硫总成本的70%以上。为降低成本采用LF除尘灰(/%:4.2~8.8SiO2、26~45CaO、7~15MgO、4~6TFe、20~40CaC2、10~20Al2O3、0.03~0.10P)替代部分混合脱硫剂,用60~80 kg高铝渣粉,783~1365 kg钙基混合脱硫剂+190 kg LF除尘灰对初始S含量0.030%~0.070%的120 t铁水进行KR搅拌脱硫预处理8 min,其终点s含量同样为0.001%~0.005%,取得较好的经济效果。 相似文献
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简述了涟钢铁水喷镁脱硫技术的设备概况、工艺流程和试生产情况。重点介绍处理过程的反应机理和控制方法,通过调整和改造,解决了钢水回硫的问题,实现了铁水脱硫-转炉-RH精炼炉-CSP的匹配。 相似文献
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根据广钢转炉炼钢厂铁水供应和总图位置条件,就解决转炉炼钢厂铁水脱硫问题进行了研究.并提出具体的设计方案。 相似文献
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通过在唐钢新区200 t铁水包中取样,研究了KR脱硫过程中铁水中[S]和脱硫渣中(S)含量的变化规律。结果表明,在KR 10 min的机械搅拌过程中,铁水硫从初始0.038%下降到0.002%,脱硫渣(S)从初始0.028%上升到3.28%。脱硫率从初始68%下降到33%。KR脱硫的限制性环节在后期的7~10 min,这是目前仍尚未明确的问题。为了提高KR处理过程末段脱硫效率,采用了阶跃式变化搅拌速度的工艺思路,并开展工业试验,在不增加搅拌时间的情况下,搅拌速度从90~110 r/min降低至45~90 r/min,脱硫剂用量从8~10 kg/t降至4.0~6.5 kg/t。阶跃控制搅拌速度的KR脱硫模式,在实际生产中具有较强的应用价值。 相似文献
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介绍了韶关钢铁集团第三炼钢厂铁水罐喷吹纯颗粒镁脱硫工艺,分析了颗粒镁粒径、喷枪插入深度、铁水温度、铁水初始硫含量、载气流量等对脱硫效果的影响,并在生产中对部分工艺参数进行了改进。同时,通过使用与改进聚渣剂,减少转炉回硫量,进一步提高纯镁铁水脱硫效果。 相似文献
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本钢铁水预处理-转炉-二次精炼流程钢液硫含量控制实践 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了本钢 15 0t高炉铁水预处理 - 15 0t转炉 -二次精炼 -连铸工艺生产的 80 0炉钢水的硫含量的变化。通过喷CaO粉和加Mg粉高效脱硫的铁水预处理能将铁水中平均硫含量从 35 0× 10 -6脱至 5 0×10 -6。在转炉冶炼中 ,因加入含硫废钢和石灰以及精炼前钢水带有少量转炉渣 ,使成品钢水硫含量增至 15 0×10 -6。研究和分析了铁水预处理时 ,石灰喷入量和Mg粉加入量对铁水脱硫的影响。 相似文献
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铁水用复吹转炉脱磷脱硫预处理的热模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通常的铁水预处理是铁水罐或鱼雷车内进行。近年来,日本一些钢厂利用转炉作为铁水脱磷脱硫专用预处理炉。100kg试验复吹转炉铁水预处理结果:脱磷率达到92.0%,脱硫率达到47.9%。处理时间仅19min。与通常的铁水预处理工艺相比,显示了本工艺具有脱磷硫效果好,处理时间短的特点。 相似文献