连续加热炉炉底水管与节能

随着钢铁企业管理操作水平的提高和节能措施的不断地完善,国内许多连续式轧钢加热炉的燃耗在不断下降。但总的来说轧钢加热的热效率还较低(一般在40％左右)炉子的损耗,目前国内平均一般在550大卡/公斤钢左右,而国外先进的已达300大卡/公斤钢以下。因而节能的潜力还很大。从炉子的热平衡计算中可以看出,除被加热工件的吸热外,热量支出最多的是废气带走的热量和,炉底水管册走的热量。目前炉底水管带走的热量约占总供热量的7～15％左右。如何降低炉底水管的供热量,这是国内外炉子工作者所关注的问题。计算炉底水管吸热量的基本公式是:     

废钢-电弧炉流程和铁水+废钢-电弧炉流程工序能耗的数学模拟

在物料平衡和热平衡模型的基础上,结合相关工艺参数,分别建立了废钢-电弧炉-连铸-连轧流程(废钢-电弧炉流程)和铁水+废钢-电弧炉-连铸-连轧流程(混合流程)的工序能耗的计算模型;分析了模型中几个重要参数对工序能耗的影响。结果表明,电弧炉热装铁水33％的混合流程的工序能耗较废钢-电弧炉的工序能耗降低43.72 kg_标煤/t_铜,但流程总能耗约增加1/3。     

工业炉窑热平衡测定与计算

前言工业炉窑热平衡的基本概念是根据热力学第一定律(即能量守恒原理),单位时间内工业炉窑的各项热量收入应等于各项热量支出。即:(?)(1)对连续操作的炉窑为小时热平衡。对周期操作的炉窑为周期热平衡。工业炉窑热平衡测定是应用各种热工测量仪表测定炉窑各项热收入与热支出计算所需要的有关热工参数。根据已测得的有关热工参数进行炉窑     

6m焦炉热平衡计算与节能降耗分析

对武钢焦化8#焦炉进行物料平衡和热平衡计算与热工分析.结果表明：8#焦炉热效率为82.56％、热工效率为72.99％;红焦带走的热量为37.30％,而荒煤气带走热量占焦炉输入总热量的35.69％,这两项之和占焦炉热量总支出的72.99％.根据测试与计算结果分析,指出了降低炼焦过程中的热损失、实现焦炉节能降耗的途径.其中,采用干熄焦和上升管余热利用技术回收红焦及荒煤气显热,成为焦炉热量回收利用的关键,其节能潜力巨大.     

安钢150t转炉物料及热平衡计算分析与应用

以安钢150 t转炉实际生产数据为计算依据,在科学假定边界条件的基础上进行了物料平衡和热平衡计算。计算得出物料平衡钢水收得率为93.67%,误差率为0.59%,和生产实际的钢水收得率93%～95%基本一致;较为合理的热效率在80%～85%,较佳的废钢比在7%～10%。并建立了计算模型,进行了多次循环测算,得到了较科学的炉料结构配比。     

热平衡计算在转炉炼钢中的应用

依据转炉炼钢热平衡计算的原理,阐述武钢炼钢总厂三分厂在转炉炼钢中计算铁水、废钢加入量的工作原则和应用热平衡计算进行人工修正的方法,在不添加外来增热剂和提高转炉终点控制水平的基础上,转炉废钢单耗最高达到173．15kg／t。     

承钢2500 m^3高炉热平衡测算与节能探讨

以承钢3座2 500 m^3高炉为研究对象,用第一总热平衡测试法进行了高炉热平衡测算.结果表明：承钢2 500 m3高炉近年来节能主要是降低了冷却软熔带带走热量约0.29 GJ/tFe,减少煤气带走热量约0.12 GJ/tFe,降低瓦斯灰带走热量约0.04 GJ/tFe.从测算结果可以看出,因高炉工艺优化吨铁耗风量降低后,收入项中热风带入的热量减少约0.4 GJ/tFe,碳素氧化带入的热量减少约0.12 GJ/tFe.介绍了承钢高炉近年采用的节能技术及应用效果,根据热平衡测算结果和目前的前沿节能技术,提出了承钢高炉进一步降低能耗的措施.     

高炉添加废钢处理炉缸堆积的研究北大核心

基于高炉物料平衡和全炉热平衡,建立了高炉添加废钢的数学模型,从理论上计算了不同废钢加入量时,Rist操作线、吨铁能耗、矿石还原及高温区热需求量的变化情况。在此基础上,进一步分析了高炉添加废钢可以处理炉缸堆积的原因,并在某钢铁企业高炉中进行了工业试验。结果表明:高炉添加废钢有利于炉缸堆积的治理,加废钢高炉炉缸堆积比未加废钢高炉要少50%以上;未加废钢高炉从炉缸侧壁开始至炉缸半径的1/2处均滞留较多的石墨碳,而加废钢高炉石墨碳滞留仅存在炉缸半径的1/4处。     

进行废钢预热的电炉热平衡

在利用电炉排气热的预热装置里,有专用容器的和装入戽斗车的两种预热方式,其中以使用后者的占绝大多数。废钢预热温度在400℃左右,不可能预热更高温度,主要是排气的热量不足和产生氧化的问题,通过废钢预热,一般可使熔炼用电单耗下降30～40kWh/t。节能效果如果从450kWh/t的单耗开始降低的话,节电量相当于7～8％。     

烧结分层热平衡

文中阐明了烧结分层热平衡的计算方法,並通过实例计算,得出自动蓄热所提供的热量,占烧结过程的50～63%。它对烧结料层中的温度分布影响极大。因此,分层计算烧结热平衡能具体研究沿料层高度的蓄热量的变化,通过对热平衡的分折,提出了一些建设性建议。     

现代炼钢流程冶炼工序的炉料结构研究

现代炼钢流程主要是转炉流程和电炉流程.在物料平衡和热平衡计算基础上,通过对冶炼周期的分析,指出电弧炉冶炼有一个最佳铁水比,转炉冶炼有一个最佳冷料比.对于安钢第一炼轧厂100 t烟道竖炉电弧炉最佳铁水比为31%,对于100 t转炉,冷料为全废钢条件下最佳冷料比为17%.     

济钢1 080 m3高炉锌平衡分析及其控制

测定了济钢炼铁厂5号1 080m³高炉入炉原燃料及产出项的锌含量,并结合高炉实际生产数据进行了锌平衡分布计算。结果表明,5号高炉锌负荷为625g/t,入炉原燃料中,以烧结矿带入的锌最多,可以达到72.22%;其次是球团矿,可以达到24.13%;支出项中,由瓦斯灰带走的锌量最多,占总支出量的96.14%。提出入炉原燃料的选用、高炉操作制度以及含铁尘泥脱锌等相应的控制措施。     

钢铁工业铁前工序的 Exergy分析

铁前工序是钢铁工业能源消耗的主要环节,占总能耗的80％。为此,根据铁前工序的生产数据,通过建立物料平衡,建立了Exergy 计算模型,获得了各工序的Exergy 平衡关系、热力学完善度、 Exergy效率、 Exergy损失系数。同时结合理论分析,论述了Exergy分析法对铁前工序（焦化、烧结、高炉炼铁）节能分析的优势,并且提出各工序的节能途径。     

干熄焦系统热能平衡诊断测试及其分析

对涟钢干熄焦系统进行热工测试并分析所得到的相关参数,对该系统进行热平衡计算,根据热平衡的结果对干熄焦工艺过程进行技术分析,并提出优化改进建议.     

高炉中铅元素的循环富集及其抑制措施

通过对高炉入炉原料和支出物料铅元素平衡计算,采用扫描电镜和能谱分析仪对高炉风口部位滴出的金属液进行系统的取样分析研究,分析了高炉生产中铅的行为规律。针对铅元素的循环富集给高炉冶炼带来的不利影响,提出了减少入炉原料的铅含量、提高高炉排铅率、在高炉内设置排铅孔的抑制措施。     

链篦机-回转窑-环冷机系统的平衡校核与分析

对链篦机-回转窑-环冷机氧化球团厂的系统物料平衡、风量平衡及热平衡进行了全面的校核与分析,并对工厂生产操作及相关参数据出了优化建议.     

焦炭灰分对高炉碳排放量的影响

降低高炉炼铁过程CO2的排放量是冶金工作者长期的努力方向。通过物料平衡与热平衡计算,得出焦炭中灰分含量与焦比、高炉碳排放量的定量关系,并计算了焦炭灰分从7．06％变化到13．06％时,焦比和碳排放量的变化。结果显示,高炉焦比和碳排放量随焦炭灰分含量的增加而上升,对高炉运行影响也很大。因此,操作中需要严格控制焦炭灰分含量。     

热电站汽水平衡测试与分析

本重点介绍了中国铝业山西分公司热电站首次开展的热力系统汽水平衡测试过程，并就测试结果进行了分析，指明了中间环节物流转换情况与节能降耗挖潜努力方向。     

济钢干熄焦系统热平衡计算

根据济钢干熄焦系统的实际运行参数,对干熄焦装置进行了热平衡计算,得出并验证了干熄焦装置的热平衡方程。经计算可知,整套干熄焦装置的热效率达81.7%,为干熄焦技术的发展提供了依据。     

4^#高炉斜桥振动原因分析及加固处理

对张钢4^#高炉斜桥振动频率进行了实测,并进行了理论计算和分析,认为共振是斜桥振动的主要原因,指出应提高斜桥的刚度（特别是两支座间的刚度）避开共振区。通过增设支撑进行加固,解决了斜桥振动问题,保证了生产正常进行。