薄壳塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

采用CAE模拟技术 ,以手机外壳为研究对象 ,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素 (如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等 )进行分析 ,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

成形工艺参数对薄壳塑件翘曲变形影响的数值模拟

利用Moldflow分析软件对薄壳塑件成型过程进行模拟,获得了不同注射工艺参数下薄壳塑件翘曲变形量,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

应用CAE技术对超长装饰条进行翘曲变形研究

采用CAE模拟技术,以超长装饰条为研究对象,应用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响。对影响超长塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。结果表明,翘曲变形的原因,主要是流道设计不合理,造成了塑料收缩不均匀和分子取向的不一致引起;其次是在充模过程中温度不均,造成冷却不一致而引起装饰条的翘曲变形。     

MoldFlow模流分析在解决塑件翘曲变形中的应用

介绍了一款手机外壳中框塑件在注射成型中翘曲变形问题,通过MoldFlow模流分析找到了翘曲变形产生的原因。提出了具体的解决方案。对同行有一定的参考价值。     

基于CAE分析的汽车B柱滑板翘曲变形优化设计

应用CAE软件对汽车B柱滑板的注射成型过程进行仿真模拟,对翘曲变形的原因进行了分析,有针对性地进行了塑件结构优化设计,使翘曲变形满足产品使用要求。实践证明,CAE技术的应用对优化塑件结构及模具设计具有较好的效果。     

CAE分析在改善模内注射塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE分析在模内注射塑件优化设计中的应用,通过CAE分析对模内注射塑件的翘曲变形进行模拟分析并计算预变形量,评估翘曲变形结果,使塑件质量达到要求。实践证明,分析结果对于模内注射类型的塑件设计及模具设计具有一定的指导作用。     

对高光无痕注射成型塑件翘曲变形的研究

针对快速热循环高光无痕注射成型技术的特点,分析了高光无痕注射工艺参数对液晶平板电视机前壳翘曲变形的影响规律,提出了减少塑件变形的保压压力控制方法。通过CAE分析和试验验证,获得了高光无痕注射工艺参数的优化组合。实践证明,采用优化后的高光无痕注射工艺参数,可以显著减少塑件的翘曲变形,满足整机的装配要求。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

手机电池盖的CAE翘曲变形分析

注塑产品的翘曲是由于塑料的体积收缩、结晶和分子定向所引起的变形现象。以目前应用广泛的CAE软件MPI／warpage为工具详尽地分析了手机电池盖的翘曲变形情况，指出了的翘曲变形原因，并结合产品的分析结果对产品的精密注塑提出了相应的改进方案。     

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行了填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究了模具温度、熔体温度,保压压力和保压时间等不同成形工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成形工艺参数组合.     

Warpage of injection-molded thermoplastics parts: Numerical simulation and experimental validation

A mathematical model and the integrated simulation program for predicting part warpage, which arises during injection molding of thermoplastic polymers, were developed. To build the model, the finite element method (FEM) was used and the theory of shells, represented as an assembly of flat elements formed by combining the constant strain triangular element and the discrete Kirchhoff triangular element, was applied. This shell theory is well suited for thin injection molded products of complex shape. Furthermore, in this work, experimental research on flat plates was performed to study the effect of the plastic material, the mold structure, and certain key processing parameters on warpage. The investigated processing parameters include injection pressure, packing pressure, injection time, packing time, cooling time, and melting temperature. Different examples were presented to examine the developed simulation software, and results predicted from the simulation program were verified in the above experiments and showed reasonable accuracy compared with experiment data.     

基于MPI的简状塑件注射成型模拟分析

针应用MPI软件对薄壁筒状件水杯的注射过程中的冷却、流动、翘曲进行模拟。分析了填充时间、体积收缩率、翘曲变形等情况,通过优化保压压力、保压时间以改进翘曲变形量。其分析结果对模具优化设计具有良好的指导意义。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

高光液晶前壳翘曲变形分析与工艺参数智能优化

以减小高光液晶前壳翘曲变形量为优化目标,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,并通过分析得出各工艺参数在高光注射成型中对翘曲变形的影响趋势及影响显著性顺序,采用神经网络与遗传算法相结合的智能优化技术,对工艺参数进行优化,最终在指定参数区域内获得最佳成型工艺组合。优化结果经CAE模拟和实验验证,效果良好,可以有效地减小高光制品的翘曲变形,提高制品的成型质量。