建筑电器外观面板注射模设计

介绍了一款建筑电器外观面板类的注射模,该塑件为我公司自主开发,为墙壁开关的外观件,塑件形状较简单,但外观要求极高。模具采用模内抽芯机构,浇注系统为直接搭接式浇口。本设计采用模内抽芯替代常规斜顶脱扣,模具脱模稳定、模具结构简单。该模具从结构合理性、经济性、安全性等多方面考虑,至使模具结构轻巧,稳定可靠,维修方便,对同行有一定的参考价值。     

基于Moldflow的电风扇旋钮成型工艺分析及模具设计

为提高电风扇旋钮的表面质量,在注射模设计前采用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析,发现模具设计过程中的问题并及时解决,降低了模具的报废率和试模次数。该模具采用点浇口进料和1模2腔结构,塑件外观面设计在动模上成型,采用推板协同侧向分型抽芯机构对塑件进行脱模。根据塑件外形特征设计延时抽芯机构,保证塑件外观无缺陷、无熔接痕等表面质量问题。     

固定架注射模设计

固定架如图１所示，材料为ＬＤＰＥ。初看似乎少不了抽芯机构，但该塑件有一开口，且材质较软，所以可采用活动嵌芯组件机构替代抽芯机构的设计方案，具有结构简单，加工方便，节省材料等优点。经过生产的检验，该模具结构简单，塑件易从活动嵌芯组件中脱出。１模具结构模...     

壁挂式空调后座注射模设计

介绍了壁挂式空调后座塑件的结构及其注射模结构,为解决塑件内外侧抽芯和型芯复位问题,模具结构采用了V形放置塑件,动模采用液压斜向抽芯,斜推内抽芯,斜销外抽芯等措施,简化了定模结构,模具结构紧凑,内抽型芯可自动复位,提高了生产效率。     

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。     

汽车内门把手注射模结构优化设计

针对汽车内门把手塑件的结构特点,设计出一模两腔的整体式注射模结构。通过斜导柱滑块二级抽芯机构、斜抽芯和定模斜顶对塑件倒扣进行模具结构优化设计,配合循环水路及顶杆推出设计,热流道转潜伏式的进胶方式避免人工剪浇口,实现塑件的高效自动化注射成型。经过生产实践证明:该模具结构设计合理,工作稳定,生产的塑件质量符合使用要求。     

轿车后视镜外罩注塑模设计

介绍了轿车后视镜外罩的成型工艺及注射模结构，为解决塑件的内侧抽芯和型芯的复位，模具采用了有双斜面的斜滑块结构、内抽型芯分解成7块、分2次内抽芯等结构，模具结构紧凑、内抽型芯可自动复位，提高了生产效率。     

连接夹注射模设计

针对连接夹塑件的结构特点,设计了塑料连接夹注射模。根据塑件特点和生产效率,合理确定了分型面位置、型腔数量及排列方式、侧抽芯机构形式。模具采取单侧错位抽芯结构,不仅简化了模具结构,还提高了生产效率和塑件的外观质量。     

遮热架注射模设计

针对遮热架复杂的外部形状,介绍了复杂不规则件在模具设计中摆放方位的分析方法,通过对塑件内部结构特征的分析可知,塑件四周边凹凸不平的结构成型设计是本模具的设计难点。应用CAE模流分析技术确定了该塑件的浇注系统成型方案与冷却系统设计方案,预测了该塑件成型模具在注射生产时的成型工艺参数及潜在成型缺陷,模具设计中,采用斜导柱与滑块式的抽芯机构成型塑件在3个方向上的侧凹特征;采用T型块与滑块组合式的抽芯机构成型塑件另一方向上带倾斜角的侧凸凹特征;采用树脂闭合开模器与小拉杆的组合形式控制模具的3次顺利定距分型动作;采用推杆机构进行塑件推出,模具结构简单可行,节省了模具制造成本,为类似塑件的模具设计提供借鉴。     

衣夹注射模设计

通过对衣夹的结构和工艺性进行分析,介绍了该塑件注射模的成型工艺过程,提出了模具采用了角度移动的内抽芯结构,并在开模滑块向内移动的同时,顶针向上移动顶出塑件,做到同时工作,顺利开模具并保证了塑件的外观质量。经大批量生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量较好。     

注射模滑块二次抽芯模具结构设计

通过对本公司的某种零件的特点分析,设计了一种不同于普通抽芯结构的模具结构,这种模具结构主要特点是实现在滑块内抽芯。通过结构的优化实现结构复杂塑件的模具结构设计,通过模具的生产证明,此种模具抽芯机构简单实用,不仅简化化了结构,而且使生产制造的成本降低,周期缩短。     

电池盒注射模设计

通过对电池盒零件的结构分析,确定一种简易且方便加工的模具结构,以解决内侧抽芯问题.同时亦可大大节省模具成本.     

斜导柱圆弧抽芯注射模设计

利用传统的斜导柱抽芯机构和弧形导滑槽结合的原理,设计了斜导柱圆弧抽芯注射模,完成了塑件的圆弧抽芯。模具结构简单紧凑、制造方便。     

开关控制板注射模设计

通过对产品的结构分析,设计一种简单可行的哈夫结构模具,以解决侧向抽芯的问题,简化模具结构,节省成本.     

耳机外壳注射模设计

针对耳机外壳的尺寸配合精度和外观质量要求较高,设计中采用了潜伏式浇口、内侧抽芯、精定位装置和多路冷却系统等多项措施,高效低成本地达到了产品需求,可为同类产品注射模的设计提供参考.     

车扣复杂抽芯注射模设计

介绍了一副汽车零件复杂抽芯注射模结构设计,塑件较复杂,有多处斜向侧抽芯,模具采用复合滑块（即滑块上走滑块）的抽芯机构,简化了模具结构,使模具的工作过程更加安全可靠。     

带内侧凸体塑件三板注射模双脱模机构设计

针对带内侧凸体的塑件介绍了一种内抽芯机构,又分析了该塑料件结构和工艺特点,定模侧脱模力大,设计了定模推件板脱模的机构,从而形成双脱模机构。介绍了这些机构的组成及其工作过程,分析了模具设计要点。实践证明,该模具结构可靠,采用三板模大批量自动生产,对同类型塑件模具有一定的借鉴作用。     

小型线圈骨架注射模设计

分析了小型线圈骨架的结构特点及成型工艺,介绍了小型线圈骨架注射模结构.凹模采用侧抽芯,模具结构紧凑,对中性好.     

瓶口塞注塑工艺分析及模具设计

针对塑料件的工艺特点设计了一副注射模.该注射模最显著的特征是避免了传统的侧抽成型及脱模方式.该模具不仅设计简单可靠,加工装配方便.     

手机外壳注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与定模斜顶相结合的抽芯结构,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,重点阐述了定模斜顶的设计要点。