浅析冲压成本控制

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40%,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析

结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性.     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

冲压工艺过程成本控制方法

汽车车身冲压件生产是汽车生产的重要组成部分,控制并降低冲压件生产成本是非常必要的。为了降低生产成本,不仅要制订合理的冲压件生产工艺,还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。从提高材料利用率、材质替代、相似冲压件替代、工艺合理化、降低模具费用、提高自动化程度等方面进行冲压工艺过程的成本控制,可以降低冲压工序的成本。     

汽车侧围外板面品问题的解决方法

在汽车冲压件开发过程中,外板制件面品问题造成的返工率最高,是当前冲压和涂装生产的瓶颈问题,冲压工序需人员手工修整,涂装需要进行刮灰处理,严重制约冲压和涂装车间的生产效率并增加了整车的成本投入,因此面品问题亟待解决。主要针对某车型侧围尾灯灯角凹坑的面品问题进行深入分析,从问题描述、要因分析、制定对策、方案实施、现场验证等来介绍侧围凹坑问题的解决过程,达到了提升冲压件面品品质,降低生产成本的目的。     

剖析如何提高汽车结构件材料利用率

提高冲压材料利用率是控制冲压成本的关键,而汽车结构件由于板材厚,优化工艺提高材料利用率对于降本显得更为突出。从冲压件的外观特性、冲压件的成形特性及装配关系等来剖析如何提高汽车结构件材料利用率,进而降低整车生产成本,提高企业竞争力。     

汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。     

优化管理：全面提升冲压生产力

江铃冲压厂是江铃汽车股份公司下属专业厂,具备整车冲压工艺开发和30万辆冲压件制造能力．生产江铃汽车股份公司所有车型外覆盖件和500t及以上设备零件。江铃冲压厂有9条冲压生产线,其中含7条手工线,2条自动线冲压模具分6大系列车型,共计2608套。     

基于冲压同步工程侧围外板成形分析及结构改进

描述了冲压同步工程在整车开发过程中的主要目标及作用,通过对某大型汽车企业冲压同步工程具体应用流程的详细分析,说明冲压同步工程在整车开发过程中各个阶段的主要工作内容,以侧围外板为例阐述了冲压同步工程在汽车车身关键零件开发过程中的实际应用。     

冲压项目过程标准化在车身钣金件开发中的应用

对汽车车身钣金件开发的项目管理及规范标准进行了阐述,介绍了各项目阶段关键内容进行必要地标准化控制,使冲压项目开发过程的规范化、标准化可提高冲压项目过程质量、压缩项目开发周期、成本在一定意义上得到管控。本标准规范是结合现场对比总结以及参考其它一流企业而完善得到的。     

冲压车门外板表面质量控制方法

在汽车整车生产过程中,冲压件会出现诸多缺陷,制约着汽车的外观品质及生产成本。车门门把手部位的表面质量问题,是各汽车厂面临的关键表面质量问题之一。本文通过对车门门把手部位表面质量问题的深入分析,查找问题出现的主要原因,给出了具体的整改措施,达到了提升冲压件表面质量,降低生产成本的目的。     

提高冲压模具型面研合率的措施

在汽车覆盖件冲压生产过程中,经常出现表面质量差和尺寸不稳定的现象。表面质量差,会导致返修率和报废率的增加;不稳定的冲压件,直接影响后序焊接过程,甚至影响整车制造精度。高品质和高稳定性的冲压件,是冲压模具行业的追求目标。本文通过分析模具研合率对冲压件的表面质量和尺寸精度的影响因素,并且提出在模具制造过程中部分控制方法。     

多工位压力机在汽车冲压生产中的应用

通过对汽车冲压件的分析,对多工位压力机与不同装备下的串联冲压生产线进行生产效率、成本等多方面的比较,阐述了多工位压力机在汽车冲压生产中的应用是着眼于先进的冲压工艺,具有高效率、低成本、自动化程度高的特性.介绍了多工位压力机与汽车产量的关系.为选用多工位压力机提供了参考.     

球锁紧凸模快换装置的研究与应用

在冲压生产和模具维修保养过程中,实现快速换模,无疑会有效地减少待机时间,保证并提高生产效率。本文介绍了冲压模具,尤其是汽车冲压模具普遍应用的球锁紧凸模的安装、拆卸,所使用的快换装置的原理、结构设计,以及实际应用的安全性与便捷性等。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

汽车覆盖件冲压模具验收过程问题点浅析

介绍了汽车冲压模具验收过程中暴露出来的各项问题点,通过对各问题点的总结分析,可对模具的制造问题进行源头的控制及预防,从而提高模具的质量水平,可大大降低模具的返修率,降低生产成本.     

激光切割技术在冲压行业中的应用和发展趋势

介绍了激光切割技术在冲压行业中的应用和发展趋势。激光切割技术的不断发展和应用,可能能替代部分修边冲孔模具和落料模具,生产效率高,能适用各种各样的车型,有利于降低整车开发过程中的成本。     

新车型冲压件开发过程中问题分析及整改措施

介绍了新车型冲压件开发过程中,规划冲压部门承担的主要工作及工作过程中所遇到的问题及整改措施.新车型冲压件开发,规划冲压专业主要承担的任务是消失模（保丽龙）模型制造、铸件成型、2D粗加工、3D精加工、组立装配等工作,良好的铸件质量和机加工精度控制是成功的冲压件基础.     

汽车行业冲压厂的装箱料架规划与配置

根据冲压件的装箱方式及各车型零件间的相似性,对装箱料架进行分类,将其系列化、标准化。分析整车销量与冲压单批次产量之间的关系,总结出每年用于冲压周转所需的装箱料架总数的理论公式,对比总装箱料架的理论值和实际值,了解实际装箱料架数量是否已满足生产要求。根据装箱料架总数的变化趋势,调整冲压生产的频次,按此方式执行,消除装箱料架的闲置现象,大大提升了库房的有效利用率。     

大型闭式压力机单机自动化上下料系统的设计及实现

为解决中小企业的自动化冲压生产问题,根据某厂加工汽车覆盖件的生产特点,针对大型闭式压力机,研制一套自动化上下料系统,实现单机自动化生产。该系统由拆垛取料机械手、对中台、桁架式上下料机械手和压力机组成,适合种类多、批量小的生产方式,可以有效改善冲压件的加工质量,节约加工成本。经过试验:系统可以实现长500~1 600mm、宽500~1 200 mm、厚度在0. 2~3 mm内的任意尺寸板料的自动化生产,系统单周期运行时间为12 s,达到了生产要求。此套系统在实际使用过程中,操作方便、生产柔性好、经济性好、工作稳定可靠。