MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用

介绍了注射成型CAE软件MoldFlow,并且通过实例介绍了MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用,通过MoldFlow分析得到了与实际注射工艺相关的螺杆位置-注射速度设定,确定了螺杆计量位置、第一段螺杆位置(走完流道通过浇口的位置)和V/P切换位置这3个重要的设定位置,并且可以优化保压参数,为实际试模提供参考,大大减少了试模的时间。实例证明,将注射成型CAE与实际经验相结合可以更有效的提高制品质量,提高生产效率。     

基于MoldFlow的防水底座注射成型分析

采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件,缩短模具设计制造和产品研发周期。     

基于MoldFlow和正交实验的电位器盒盖注射成型工艺参数优化分析

针对电位器盒盖注射成型工艺参数不合理的问题,应用MoldFlow和正交实验方法对注射成型工艺参数进行优化设计。首先,分析了管道中熔体的运动状态,得出流量与压力降的关系,为成型参数设计提供参考。其次,比较研究了两种不同的浇口方案,选择了点浇口注射方案,并设定了初始注塑工艺参数。最后,使用正交实验方法优化成型参数,设定翘曲量为正交实验质量指标,选择保压压力、模具表面温度、熔体温度及保压时间4个参数为实验因素,通过优化得出4个成型工艺参数对翘曲量指标影响程度,并得到工艺参数的最佳水平组合。优化后电位器盒盖翘曲量从0.2934mm下降到0.2339mm,减小了20.28%,改善了塑件的翘曲变形问题。     

WC-Co硬质合金刀片注射成型参数优化研究

采用石蜡基多聚合物粘结剂体系,通过注射成型制备了WC-10％Co硬质合金的ZTKD型号切断切槽刀片试样。通过脱察该月片注射坯及断口形貌,分析注射坯的缺陷情况和质量变化等,研究了温度、压力、保雎时间等参数对WC-10％Co硬质合金注射成型性能的影响,确定了优化值,该注射成型刀片最佳参数为注射温度110℃、注射压力150MPa,保压压力为120MPa,保压时间为2．5-3．08。结果发现,注射温度、注射压力对注射结果影响最大;注射温度太低,喂料流动性不足,温度太高,将容易产生粉末与粘结剂两相分离;随着注射压力加大,注射坯密度也增大,并趋向一最大值,但压力过大,残余应力也大,产品容易变形、裂纹等,脱模也困难;为有效释放注射坯内应力,保压压力应低于注射压力,保压开始阶段,注射坯密度增加明显,随着保压时间的延长,保压压力与注射坯浇口处反作用力达到平衡,密度不再增加。     

基于MoldFlow与DOE的注射模浇注系统与注射工艺参数关系的研究

将MoldFlow技术与DOE(正交实验设计)相结合,以一款手机面板成型为研究实例,采用正交实验设计方法进行实验分析,研究了模具浇注系统(浇口直径、浇口长度、流道尺寸等)和注射工艺参数(注射压力、注射时间、冷却时间等)的关系,详细分析了浇注系统各属性对注射工艺参数的影响程度。研究结果表明,浇口长度对注射压力的影响最大,流道尺寸和冷却时间密切相关,而浇注系统与注射时间关系不大。     

基于MoldFlow/MPI的大型塑料托盘注射成型分析

运用MoldFlow/MPI模块对大型塑料托盘注射成型过程进行模流分析,预测了可能出现的注射短射等缺陷,根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

基于AcfiveX和MPI优化注射成型保压压力

运用ActiveX技术实现VB对MPI软件的有效控制,开发出优化注射成型保压压力的程序,自动为用户提供2种保压方式：先恒压后线性递减保压和先恒压后阶梯降压保压供用户选择。先恒压后线性递减保压方式较有利于提高塑件的表面质量。当注塑机不能很好实现保压压力线性递减或塑件壁厚变化较大时。则应采用先恒压后阶梯降压保压方式。确定保压方式后优化程序将根据MPI分析结果确定保压时间和保压压力,让用户能快速确定保压参数。     

基于ActiveX和MPI优化注射成型保压压力

运用ActiveX技术实现VB对MPI软件的有效控制,开发出优化注射成型保压压力的程序,自动为用户提供2种保压方式:先恒压后线性递减保压和先恒压后阶梯降压保压供用户选择。先恒压后线性递减保压方式较有利于提高塑件的表面质量。当注塑机不能很好实现保压压力线性递减或塑件壁厚变化较大时,则应采用先恒压后阶梯降压保压方式。确定保压方式后优化程序将根据MPI分析结果确定保压时间和保压压力,让用户能快速确定保压参数。     

基于MoldFlow的铅酸蓄电池盖注射成型模拟分析

随固定型阀控式铅酸蓄电池阻燃要求的提出,本文应用Moldflow软件对蓄电池盖的注射成型进行了模拟。对模具的浇注系统、冷却系统进行了优化,并针对阻燃ABS的特点,提出了更适合于阻燃材料的注射工艺条件。     

基于MoldFlow的塑件成型收缩率反求

模具设计中,成型收缩率的确定通常都是根据设计者的经验采取估计的办法,因而很难达到要求的精度,从而增加试模的难度,延长设计周期.本文通过实例的方法,介绍了利用MoldFlow软件如何对塑件成型收缩率进行反求,以增加模具设计的精度.     

硬质合金注射成形注射参数的优化

采用正交实验设计的方法 ,系统的研究了注射压力、注射温度、注射速度、模具温度及其交互作用对注射成形生坯质量的影响 ,通过直观分析和方差分析 ,评价了各参数影响生坯质量的显著程度 ,优化了注射成形参数。结果表明 :注射温度、注射压力及注射温度与模具温度的交互作用对生坯强度影响显著 ,注射温度和注射压力对生坯密度影响显著 ;注射压力增加 ,生坯密度和抗弯强度都增高 ;注射温度增高 ,生坯密度降低 ,注射温度在 165℃～ 170℃之间时 ,成形坯抗弯强度变化不大 ,175℃时明显下降 ;模具温度和注射速度分别为 3 0℃和 60 %时 ,生坯密度、抗弯强度达到最高值 ;尺寸为 6mm× 6mm× 42mm矩形生坯的最佳注射参数为 :注射压力 14 4MPa ;注射温度165℃ ;注射速度 60 % ;模具温度 3 0℃。     

基于正交实验和CAE技术的梳子注射成型工艺参数优化设计

注射成型工艺参数是影响塑件质量的主要原因,文章以PP塑料成型梳子为例,采用正交实验设计技术与MoldFlow数值模拟技术相结合,优化梳子成型工艺参数,大大减少调整工艺参数次数,节约原料。     

基于MoldFlow的手机后盖注射成型模拟分析

随着电子通讯技术的飞速发展,手机的普遍应用,要求生产厂家缩短生产周期,降低生产成本提高竞争力。传统的设计方法显然不能满足生产的需要,应用MoldFlow软件对塑件结构进行合理性分析,实现塑件的优化设计;利用模拟成型制定合理的生产工艺参数如填充时间、保压时间等;对成型过程中出现的翘曲、气泡、缺料等常见缺陷进行分析,优化模具设计;设计出合理的浇注系统,缩短模具设计的周期,优化了模具设计,降低了生产成本,提高企业竞争力。     

基于MoldFIow汽车仪表盘注射模设计

汽车仪表盘的结构特点决定了该产品在注射成型时容易产生翘曲、夹气等缺陷,所以先运用MoldFlow软件对产品进行了CAE辅助模具设计,然后根据CAE分析结果进行了模具设计。     

基于MoldFlow软件优化设计注塑制件的浇口位置

结合塑料水杯和手机面板两个实例,介绍利用MoldFlow强大的分析功能,对产品进行浇口位置分析。在此基础上进行产品初步成形分析。在发现产品外观质量、强度、整体变形等方面存在的缺陷后,对浇口位置重新进行优化设计,最终获得了较为满意的浇口位置。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。