基于MoldFlow的摩托车线束挡板浇口优化设计

利用MoldFlow软件对摩托车线束挡板的注射过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴、充填末端总体温度进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了塑件质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

顺序浇注系统对大型内分型汽车保险杠熔接痕的影响

针对大型汽车内分型保险杠存在的熔接痕严重影响塑件的力学强度等问题,分析了熔接痕产生的原理及对塑件的影响,提出了有效解决熔接痕的方法。设计了同时浇注系统与顺序浇注系统,并运用MoldFlow系统进行了注射工艺对比试验。对CAE各项主要试验数据进行了深入的分析,分析表明顺序浇注系统对熔接痕的消除有比较明显的效果。     

石英钟日历轴套的熔接痕模拟分析及优化设计

结合石英钟日历轴套塑件实例进行分析，介绍了在发现塑件表面熔接痕缺陷后，通过MoldFlow进行模拟分析，不断地调整和修改设计方案，改善熔接痕缺陷的过程和方法，获得了较高预测质量的塑件，避免了频繁的修模工作，缩短试模周期。     

基于MoldFlow软件的注射模浇口位置分析

应用MoldFlow软件对浇口位置进行优化,通过模拟两种方案产生气穴、熔接痕及翘曲变形量的综合分析,得到最佳浇口位置,优化了方案,为实际生产提供了依据。     

基于MoldFIow的转向灯座塑件注射成型分析

采用MoldFlow（MPI）对摩托车转向灯座塑件的注射成型过程进行了预测，并对两种注射模浇注系统方案从充填时间、翘曲变形的大小与产生原因、熔接痕位置、气穴位置等方面进行了比较，为下一步设计及改进模具提出了建议。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

基于MoldFlow的薄壁风扇叶注射工艺分析及流道设计

针对薄壁风扇叶片在注射成型过程中容易产生熔接痕和气穴等问题,先对风扇叶片的三维结构进行分析,采用对称3点测浇口进胶的方式,运用MoldFlow模流分析软件仿真模拟注射过程中塑料熔体的流动,对流道结构进行优化设计,将熔接痕和气穴减到最小值,为风扇叶片的模具制造和生产工艺提供了参考。     

空调面框注射成型缺陷机理建模及数值仿真分析

空调面框注塑件在成型的过程中不仅要考虑熔接线、缩水、气纹等缺陷,还要考虑塑件在充填及冷却过程中的收缩及翘曲变形。本文根据流体粘度模型,综合考虑温度、剪切速率和压力对粘度的影响,分析注射成型缺陷机理。同时,本文运用MoldFlow模流分析软件对空调面框注射过程的充填过程进行模拟分析,得到空调面框外观件产生熔接痕、气纹的位置,为工厂生产提供有效的预测。     

车灯面罩模具浇口位置与形式的优化研究

车灯面罩是汽车的重要零件之一,传统的模具设计在注射过程中容易出现保压时间过长、压力损失大、短射、填充停滞等问题。为了解决此问题,从模具设计角度,提出改变浇口位置和数量的新方案,通过有限元分析软件MoldFlow对其进行仿真与对比,得到了不同的填充时间、熔接线、前沿温度等结果。通过分析得出结论,提出的新方案更有利于此壁厚不均的车灯面罩注射成型。     

基于MoldFIow薄壳注射模流动分析

运用MoldFlow软件对学习机电池盒外壳注射模进行了充填流动分析研究,优化浇口位置,计算出所需的注射压力及锁模力,预测可能出现的熔接缝和气穴等缺陷的位置,并进行流动平衡分析,优化了流道系统。     

数码相机面壳注射成型的浇口优化设计

通过运用Moldnow软件对数码相机面壳注射成型进行了流动模拟分析,预测在不同浇口位置和数目的情况下可能存在的气泡和熔接痕位置,确定了最佳的浇口数目和位置.     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

MoldFIow在机器人前挡板注射模设计中的应用

利用MoldFlow软件，对机器人前挡板塑件1模2腔侧浇口的成型方案进行分析，分别对塑件的填充时间、锁模力、气穴和熔接痕分布、冷却及翘曲分析等进行模拟，模拟分析结果为模具设计提供依据，缩短了产品的开发周期，从而提高经济效益。     

基于MoldFlow软件面板流动方案对比分析

以面板3种流动方案分析为例简要介绍了MPI的作用，通过应用MPI软件对3种MPI流动方案进行变形与熔接痕分析，最终得到了一套切实可行的方案，充分展现了MoldFlow技术在浇注系统设计和注射模具开发过程中所起到的突出作用。     

基于MoldFlow的隐形眼镜盒的模流分析

通过对隐形眼镜盒底盖的结构分析,运用MoldFlow对最佳浇口位置、流动、填充、冷却、翘曲等进行分析.利用分析结果来检查成型工艺是否合理,因而对模具设计有更好的改进.     

基于MoldFlow的面板注射模浇口的优化设计

浇口位置在注射成型过程中起关键性作用。本文介绍了专业注射模分析软件MoldFlow在面板注射模浇口位置设计的应用,从产品的浇口最佳位置、填充时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,方案2的浇口位置具有填充时间短、熔接痕少、气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。