镁合金摩托车轮毂浇注系统的设计优化

以镁合金摩托车轮毂为例,设计了双向断环形横浇道和单向断环形横浇道两种浇注系统.在浇注温度680℃,模具预热温度250℃,压射速度3.0m/s,保压压力60 MPa的工艺条件下,用数值模拟软件对该轮毂的铸造工艺过程进行了仿真分析.结果表明:采用单向断环形横浇道的浇注系统比双向断环形横浇道浇注系统充型合理,能明显减少轮毂的卷气、夹杂等缺陷,且模具型腔加工更简单.     

压铸成形减震器支撑件浇注系统的改进设计分析

采用数值模拟软件ProCAST,对减震器支撑件压铸模浇注系统改进前、后的成形过程进行分析,综合分析零件充型过程、温度场、凝固场以及缺陷分布云图,结合实物试验准确预测铸件的缺陷位置和形式。数值模拟结果具有较高的可信度。改进浇注系统后成形的零件缺陷倾向明显减小,数值模拟技术有效降低试模风险和成本,缩短模具改进设计周期和提高产品的质量。     

铝合金轮毂压铸成形数值模拟研究分析

为了确定铝合金汽车轮毂压铸生产的工艺参数,为实际生产提供可靠的依据,采用模拟铸造软件ProCAST对其压铸成形过程进行数值模拟研究,对初始工艺参数下充型及凝固过程的模拟结果进行分析,对可能产生的缺陷进行预测。最后,对初始工艺参数作出相应的优化及改进。     

基于数值模拟的铝合金壳体浇注系统优化设计

针对铝合金壳体的结构特点,应用UG软件设计了浇注系统方案一,并应用铸造分析软件Any casting对熔融铝合金液充型和凝固过程进行了模拟,通过模拟结果判断方案一的优缺点,设计了优化的浇注系统方案二和方案三,通过比较得到了优化的浇注系统进料位置和进料方式,对成型零件的质量有很重要影响。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

基于数值模拟的车用空调头盖浇注系统优化设计

基于铝合金车用空调头盖的结构特点,设计了2套不同的浇注系统并运用铸造模拟软件Anycasting对2种不同浇注系统下的压铸件进行了充型和凝固过程模拟,对充型和凝固时间以及可能出现的铸造缺陷进行了预测,并通过生产验证和质量检验,得出了较优的浇注系统。     

摩托车后轮毂压铸模设计

摩托车后轮毂压铸模具精度要求高，且结构复杂，为满足铸件的技术要求，要合理选用压铸设备，合理地设计模具结构，分析了摩托车后毂的的结构特点，介绍了摩托车后轮毂压铸模的结构，并详细说明了模具浇注系统，溢流系统，冷却系统，推出机构的设计。     

铜合金地漏压铸成形工艺的数值模拟

在对铜合金地漏压铸件进行工艺分析的基础上,利用流体动力学软件Flow_3D对所设计的浇注系统进行缺陷和温度场分布数值模拟,并根据模拟结果分析了各方案的优缺点,确定该产品较合理的压铸工艺方案。结果表明:金属液从地漏的法兰外端沿切线方向注入,在另一端设溢流槽和排气槽是较佳的工艺方案。     

压铸摩托车轮毂服役状态的数值模拟

以摩托车轮毂为例,针对车轮径向疲劳试验与弯曲疲劳试验,采用ANSYS软件建立了两型静态线性有限元模型.通过数值模拟,得出了压铸车轮的高应力区,部位为轮辐与轮辋过渡圆角处.这与实际车轮失效部位吻合,证明该数值模拟具有正确性.根据镁合金的铸造性能及摩托车轮毂的结构特点,确定其成型方法为高压铸造工艺.     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

Q-52-51型摩托车车轮轮毂开裂原因分析

检测和分析了Q-52-51型摩托车车轮轮毂从材料成分，力学性能和金相组织。结果表明，轮毂在径向冲击检测时开裂的主要原因是镁含量偏高，以及热处理加热温度高造成组织过热所致。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

汽车铝合金车轮低压压铸模设计

介绍了汽车铝合金车轮的低压铸造原理、模具结构及模具工作过程     

风电轮毂检测方法探讨

文中阐述了风电轮毂检测的重要性，分析了其检测难点，介绍了应用激光自动跟踪仪进行测量并加以计算的测量方案。     

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用.对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统.经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%.     

三维压铸模具标准件CAD系统的设计

总结了压铸模标准件的设计特点,并建立基于知识的压铸模具标准件库CAD系统.该系统实现三维压铸模具标准件的参数化建模和智能装配,提高了模具设计的工作效率,缩短了新产品的研制周期.     

铝合金轮毂连接盘挤压铸造数值模拟

采用ProCAST软件对6061铝合金轮毂连接盘挤压铸造过程进行模拟.研究了浇注温度、模具预热温度、比压对铸件缩孔缩松的影响.结果 表明,浇注温度700℃、模具预热温度300℃、比压50MPa为最佳铸造方案.     

基于UG NX的汽车铝合金轮毂制造工艺研究

根据汽车铝合金轮毂的加工工艺要求,运用UG NX进行加工工艺设计、使用专用工装夹具,设置加工方法和走刀路线,并完成铝合金轮毂的实际加工.结果 表明:经过使用专用夹具与数控加工工艺优化,汽车铝合金轮毂加工精度和表面质量有明显提高,提升了经济效益和稳定的质量保证.