节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

合成氨补充气分子筛净化工艺及新型分离设备

1合成氨补充气分子筛净化工艺 1．1现有合成氨气体净化工艺及新鲜气补充位置 现有中、小氮肥厂合成氨气体净化采用脱硫、变换、脱碳、铜洗或高、中压双甲等气体净化工序，净化后的合成氨补充新鲜气中仍含有微量的CO、CO2、硫化物及饱和状态下的H2O。     

变换气制碱与脱碳驰放气制碱能耗对比分析

本文通过计算及生产厂的工艺查定数据,对变换气制碱与脱碳驰放气制碱的能耗作了对比分析,得出变换气制碱部份能耗略低于脱碳驰放气制碱,制铵(Ⅱ过程)部份及煅烧部份则高于驰放气制碱。若将纯碱生产和合成氨生产作为一个联合制碱的统一综合比较,变换气制碱能耗比驰放气制碱能耗低。同时指出提高变换气质量降低氨母液Ⅰ当量、重碱水份,可进一步降低变换气制碱的能耗;回收脱碳循环溶液能量、减少H_2、N_2气损失可降低驰放气制碱能耗。     

210000m3／h变换气变压吸附脱碳装置运行总结

我公司老合成氨厂净化系统原变压吸附脱碳装置（简称PSA脱碳装置）的作用是脱除变换气中的CO2,送出合格的净化气作为氨合成的原料气,同时获得产品气CO2供尿素、联碱等工序使用。PSA脱碳装置采用二段法进行串级脱碳,处理气量为150000m3／h。随着合成氨产能的不断扩大,该装置已不能满足生产的要求。     

变压吸附脱除并回收合成氨变换气中C02

0 前言 近几年随着市场经济的发展,我国为数众多以生产碳铵为主的中小型合成氨厂由于工艺落后、能耗高、产品成本高等原因,已濒于停产的边缘,根据市场需要改单一产品为多元产品,降低能耗,降低生产成本已迫在眉睫.变换气脱碳是合成氨生产能耗高的工序之一.要降低吨氨能耗,选择低能耗的变换气脱碳技术是非常重要的.     

碳酸丙烯酯脱碳工艺在我公司的应用

0引言 以煤、焦或天然气、石油等为原料生产合成氨,由于制气原料主要是碳或含碳化合物,因此经制气和CO变换后,原料工艺气中含有CO、CO2、H2S等对合成氨有害的杂质（以CO2含量最高）,必须除去。我公司采用的是碳酸丙烯酯（简称碳丙,英文缩写为PC）脱碳技术,利用PC这一极性有机溶剂对CO2、H2S等酸性气体的特殊亲和力来选择性脱除变换气中的酸性组分,属于典型的物理过程。现将该脱碳工艺在我公司的应用情况总结如下。     

日本产4HNN-153型脱碳液泵体的焊接修复

湖南金信化工有限公司年产合成氨180kt，其气体净化系统采用常压脱硫、中压变换、变换气脱硫、变换气脱碳、联醇生产、铜洗精炼的工艺流程。在变换气MDEA脱碳工序中，采用以CO2吸收塔、再生塔为基础的两段吸收两段再生的循环工艺：从CO2吸收塔底出来的脱碳富液，送到CO2再生塔顶，经溢流分布后，在再生塔内解析再生；从再生塔底部引出的脱碳贫液经水冷、过滤后，进入吸收塔上段脱碳液泵（该泵为本文专述，以下简称该泵为脱碳液泵），被送到吸收塔顶喷淋吸收变脱气中的CO2；从再生塔中部引出的脱碳半贫液，经水冷、过滤、混合后，进入吸收塔下段脱碳液泵，被送到吸收塔中部喷洒，吸收变脱气中的CO2。     

我厂脱碳工艺中出现的问题及对策

在合成氨生产中，从变换气中脱除CO2是一个重要的工序。该工序的状况直接影响氨厂能否正常稳定运行。采用高效率、低能耗的可靠脱碳工艺是氨厂节能增产的重要途径之一。脱碳工艺的选择应根据合成氨生产的原料、工艺及CO2的回收要求而异。通常要求脱碳溶液无毒、蒸汽压低、稳定性好、不与介质发生副反应、不腐蚀管道，原料应价廉易得。选用的溶液对CO2的吸收能力高、吸收及解吸速率决、再生耗能少。目前，国内大多数氨厂采用活化热钾碱法脱碳工艺。该工艺依据活化剂的不同又分为氨基乙酸法（亦称无毒｝V法）、二乙醇胺法、二乙撑三胺法（…     

有机活化剂在改良热钾碱法脱碳工艺上的应用

净化变换气是合成氨工艺的重要控制步骤，CO2的吸收速率与吸收剂的再生速率直接影响整套系统的生产能力。天津碱厂于1998年利用亚行贷款对80kt／a合成氨系统进行了改造，改造后的一次脱碳再生改为加压、常压双塔再生；二次脱碳保持不变。生产     

NHD脱碳系统活性炭脱硫槽的使用总结

0前言山西阳煤丰喜集团临猗分公司合成氨一分厂(以下简称一分厂)采用NHD脱碳工艺,在脱碳塔前设置T102活性炭脱硫槽。其工艺流程为:由变脱系统来的1.8MPa变换气(CO2体积分数在26%左右,H2S质量浓度≤5mg/m3),先进入三流     

EB—4球型低温变换催化剂在生产中的应用

我厂是一个以合成氨为龙头的综合性化工企业。现有纯碱、农业氯化铵、工业氯化铵、三聚磷酸钠、碳酸氢铵和三聚氰胺等9个产品。合成氨生产能力为3万吨/年、纯碱生产能力为3万吨/年。其流程为:加压变换后,变换气(0.70MPa)分别送碳化工序生产碳酸氢铵和送脱碳解吸CO_2后给纯碱工序生产纯碱。为了降低能耗,改善合成     

CO_2/H_2膜分离工艺参数模拟研究

介绍了变换气中CO2脱除的方法,认为气体膜分离技术是未来传统脱碳工艺的潜在替代技术。通过采用PROII模拟软件进行模拟,详细描述了变换气脱碳一级膜过程的质量平衡。研究了气源条件如进气CO2摩尔分数、压力,膜材料性质如渗透性、选择性,以及膜面积等因素对膜分离性能如净化气中CO2摩尔分数和H2回收率的影响。结果表明:膜材料本身的性能如渗透性、选择性、膜面积对脱除CO2具有决定性的影响;操作条件中,压比的增大有助于气体净化,然而造成H2回收率下降和额外的能量消耗,适宜的渗透气压力为101 kPa,压比大于10;进气CO2摩尔分数增大不利于CO2的脱除,却可以提高H2的回收率。     

HS脱硫技术在我厂的应用

l前言我厂年产4万吨尿素装置配套的脱碳装置，采用的是碳酸丙烯酯在1．7MPa条件下脱除变换气中的Co2的。进入脱碳系统变换气的H2S含量为80～150mg／m3，有时高达200～300mg／m3。由于碳丙脱碳要求变换气中H2S含量愈低愈好，因此在脱碳前设置了变换气脱硫，采用的方法为活性炭脱硫。变换气通过两台脱硫槽后，气体中H2S含量降至40一80mg／m3进入脱碳塔，在此净化气中CO2降至0．2～0．4mg／m3，H2S降至0．85～2．1mg／m3，气体去压缩合成氨。吸收了CO2和H。S的碳丙液经再生后再生气（常解气）中H。S含量为110～220mg／m‘，去尿素工段…     

改良三触媒流程通过鉴定

本刊讯我国多数中氮厂变换操作压力较低,供脱碳溶液再生的热量少,品位低。而以煤和重油为原料的合成氨变换气中的二氧化碳含量高,导致变换气热量不足,必须补充蒸汽才能满足工艺需要。这样,能耗大,效率低。南化集团研究院针对变换压力较低的合成氨混合原料气的温度、...     

变压吸附脱碳双高工艺的应用

0 前言。变换气脱碳是合成氨原料气净化的一个重要工序，采用不同的技术路线进行变换气脱碳是影响吨氨能耗的重要因素之一。     

多胺法(改良MDEA)脱碳工艺

介绍南化集团研究院开发了具有独立知识产权的,双活化剂多胺法脱碳工艺,目前已有完整的技术、设计施工图和开车经验。在合成氨及甲醇生产中采用该工艺脱CO2具有净化度高,能同时脱除硫化物,吸收能力高,能耗低,溶液损失少,可利用闪蒸提高再生气CO2纯度等特点。列出了在各种工况下的工艺流程和消耗指标。叙述了该工艺近几年来的技术新进度,新装置的投运和该工艺应用于CO2再生气生产食品级CO2情况。还叙述部分工厂生产误区造成的设备腐蚀、溶剂起泡,能耗高,净化度差等问题以及解决办法。     

丙碳冷却器与过滤器改造

1概述我公司为年产合成氨30kt、纯碱和氯化接各40kt、复合肥40kt的中型化工企业，采用的是碳酸丙烯酯脱碳工艺，设计压力为2，7MPa，操作压力2．5MPa。丙碳冷却器为立式列管水冷换热器，过滤为过滤罐。2系统中出现的问题新脱碳开启半年后，脱碳塔、解析塔填料堵塞，冷却器换热效果逐渐降低，并发现有漏液现象，丙碳过滤器设计不合理无法正常使用。经分析我们认为是变换气中H。S含量高，而丙碳对H。S的吸收能力在25～40C之间时，比CO。高3～5倍，经解析塔后H。S被氧化而硫磺析出，造成脱碳塔、解析塔填料堵塞，并逐渐附于立式水冷列管…     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

我厂中变串低变流程的设计和应用

我厂是以无烟煤为原料,采用常压ADA 脱硫、加压中温变换、热钾碱双催化剂脱碳、铜洗精炼和轴径向合成塔的中型氨厂。在挖潜改造中,为了解决铜洗能力不足的问题,经过对工艺、能耗、投资等因素的综合考虑,决定在中温变换后增加一套低温变换装置,以便进一步降低变换气中的 CO含量,使铜洗系统适应9万吨/年合成氨生产的需要。     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用