气缸套同轴度测量仪

我厂是生产气缸套的专业厂家,图1所示的是495QB气缸套,批量大且同轴度要求高。在同轴度检验时,检查人员用壁厚千分尺测量气缸套的壁厚差代替同轴度误差。壁厚千分尺仅能测量气缸套两端的壁厚差,而中部无法测量,且这种测量方法操作麻烦,读数不准,测量效率低。我们设计了图2所示的气缸套(?)轴度仪弥补了上述不足。经过使用,不仅测量数据精确,适用范围大,而且测量效率高,深受生产车间及检查人员的欢迎。     

车削轴类零件保证同轴度

轴类零件的应用特性决定了车削过程中对各回转面的同轴度要求较高,而同轴度的控制,正是轴类零件加工的一个难点。保证同轴度的方法有多种,最方便的是在一次装夹中完成加工,但由于零件的复杂性,必须制定出合理工艺,才能最容易达到加工要求。     

波纹套弹性定心夹紧芯轴

随着柴油机向中大功率方向发展,对柴油机气缸套的加工质量要求越来越高,气缸套加工中最难以达到的技术要求就是气缸套内外圆同轴度及各配合端面对内孔的垂直度。过去,通常采用弹性夹头及液性塑料芯轴装夹后,进行加工。由于弹性夹头存在着制造精度难以保证,且自定心的精度难以控制,所以限制了其广泛使用性。而液性塑料芯轴对切削热相当敏感,且塑料容易老化、制造中塑料的成份配比又极为严格,虽然其定心精度高,但其缺点也相当大,所以也很大程度地影响了塑料芯轴的应用范围。下面介绍新型弹性定心夹紧芯轴——波纹套定心夹紧芯轴。     

千分表用于同轴度的找正

我厂是综合性比较强的矿山、冶金设备制造厂家。在多年的生产过程中,经常遇到一些同轴度要求比较高的工件,诸如阀体两端面上的盲孔、或焊固于箱体两端的轴伸等等,见图1所示,我厂对这类工件的原始加工工艺是先划出两端面上的盲孔或轴伸的同轴线和位置线,然后在镗床上按所划线找正来加工的,因为这种原始找正加工方法的累积误差比较大,所以,只能用来加工一些同轴度要求比较低或无同轴度要求的工件,无法加工那些同轴度要求比极高的精密工件。     

三瓣瓦自动定心机构

对圆柱孔和外圆柱面同轴度要求较高的工件,传统的加工方法是用心轴定位。此法工人使用困难,产品同轴度低,尤其当工件较长,较笨重时装拆更不便。本人用三瓣瓦自动定心加工代替心轴加工。实践验证,三瓣瓦自动定心加工具有精度高,工人劳动强度低等优点。 三瓣瓦结构和定位轴如图1、2、3所示。 当顶尖将定位轴顶紧时,三瓣瓦自动定心将工件夹紧,不受工件长度内孔公差大小的影响。     

MT82变速箱二轴复合孔加工的工艺优化

由于MT82变速箱二轴复合孔的定位基准长度很短,轴向长度不到1mm,若直接使用该定位基准进行大进给量车削,则会造成该定位基准失效。原工艺方案为在复合孔处先加工出B5工艺中心孔,最后加工复合孔,存在两端孔的同轴度差和复合孔处的基准面椭圆度质量问题。设计一种带辅助定位基准的复合钻,先将复合孔的定位基准和辅助定位基准同步加工出来,使用辅助定位基准完成车削工序之后,再钻孔完成复合孔的加工,此工艺优化方案可保证两端定位基准的同轴度,同时也保证车削加工时外圆跳动。     

简易定位轴

图1所示的空心长轴类工件,各段外圆同轴度要求高,由于两端孔壁较薄,无法再制作定位锥面,顶起加工。为此,设计制造了图2所示的定位轴,装在工件两端,分别以工件两端内孔及端面定位,顶定位轴中心孔加工     

长轴转子锥销对中的工艺方法研究

某型机组减速器输出轴与泵轴采用定位锥销联接,转子对中检测合格后,需同时钻铰锥销孔以保证对中转子的同轴度。通过工艺试验,确定了对转子对中检测、对中锥销孔的加工、配磨镜销工艺,该工艺方法充分保证了产品的加工精度,解决了锥销的对中加工问题。     

提高某复杂简体加工良品率

某产品由上简体和下简体装配而成,上下简体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加.本文通过改进简体加工工艺,调整简体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了简体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题.     

液性塑料心轴的设计

一、概述心轴是用于以工件内孔定位,来加工外圆或其它部位的一种常用夹具。它包括整体式心轴、螺纹心轴、锥度心轴、涨力心轴、花键心轴、密珠心轴和液性塑料心轴……等。对于内外圆同轴度要求特别高的零件,目前一般都采用密珠心轴或液性塑料心轴。密珠心轴和液性塑料心轴都是高精度的定心工具,在此心轴上加工的零件,同轴度可达0.005毫米。两种心轴相比,密珠心轴存在着     

从工艺上保证JH70后制动器同轴度

JH70摩托车制动器 ,刹车片外圆采用制动蹄块图 1　原磨削简图组合后磨削加工 ,如图1所示。后制动器刹车片外圆同轴度设计值为 Φ0 .40 3 mm。长期以来 ,后制动器刹车片外圆同轴度超差严重 ,合格率只有 6 1 %。为此 ,进行技术攻关 ,经现场对加工工艺、夹具以及加工前、后的产品进行了检测和分析 ,认为造成超差的原因如下 :1 .原磨削 JH70后制动器刹车片Φ1 1 0 mm的外圆时 ,是以制动器轴套内孔 Φ1 2 mm和制动器轴套端面定位 ,因磨削加工过程中定位芯轴磨损较快 ,若不能及时更换定位芯轴 ,定位芯轴与制动器轴套配合间隙过大。2 .制动器轴套…     

谈桥壳调头车保证同轴度的方法

在桥壳加工中,保证桥壳两端轴头同轴度的传统方法是粗车留余量,两端中心孔定位,采用平衡重,磨削轴头各圆保证同轴度要求。我们从工艺、工装入手,在数控车床上采用调头车,     

提高某复杂筒体加工良品率

某产品由上筒体和下筒体装配而成,上下筒体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加。本文通过改进筒体加工工艺,调整筒体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了筒体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题。     

毛基准定位的高精度夹具

在流水线输运辊道中,辊子的套管加工质量,是保证辊子灵活而轻便转动的关键。为此,套管加工中,要求两端内孔的同轴度不大于0.05毫米,且外圆不加工。由于套管选用φ60×3.5焊接管,外圆不规则,采取毛基准直接定位加工内孔的工艺方法,根本不能保证同轴度。若将外圆加工以精基准定位,可以提高同轴度,但既不经济也不必要。所以,设计制成专用夹具,     

新型冲槽机转子冲片定位器

传统的冲槽机转子冲片定位器主要由托盘、定位轴和轴配合组成,托盘的正面止口与定位轴同轴,反面止口与轴同轴,且要求正反两面止口应同轴.实际制造定位器工序复杂,制造周期长,精度要求高,加工困难,且无法清根,易造成冲片的槽型不同轴,影响转子槽型的整齐度.通过实验改进,将托盘与定位轴及轴的三件配合改为单件加工,即将定位轴固定在冲槽机上,冲片的内圆卡至定位轴的外圆上,进行圆周槽型冲制.     

膨胀套式内孔定位芯轴

图 1所示是我厂某产品中的气缸零件 ,该零件内孔2 5 .4ｍｍ ,经氮化处理后研磨 ,表面粗糙度要求Ｒａ0 .0 8μｍ ,再以内孔定位磨削外圆 ,要求内外圆同轴度 0 .0 2ｍｍ。如采用常用的锥度芯轴定位 ,由于该零件的长径比达 7.8,在切削力的作用下 ,零件产生歪斜 ,装夹不准确 ,使得加工零件的外圆与内孔同轴度达不到技术要求。图 1为此我们采用了图 2所示的两端定位的膨胀式定位芯轴。膨胀套的结构如图 3所示。图 21 膨胀套　 2 卡套　 3 芯轴4 气缸 (加工件 )　 5 短套　 6 螺母膨胀套在加工中由于其内孔的测量和加工不便 ,可能各变形部位的…     

一种车削中心上动力刀具与主轴同轴的调整方法

现代机械加工中,尤其是工艺集中的加工要求,在数控车削中心上配置Y轴,同时使用动力刀具的场合逐渐增多。刀具主轴的中心与车床主轴的中心同轴度对机床加工精度有重要影响,而传统的调整同轴度的方法费时费力且同轴度不高。因此,本文提出一种通过样件测量的数据修正动力刀具中心与车床主轴中心同轴的方法。该方法使用方便,在实际生产中效率高,效果好。     

数铣加工同轴度工艺改进

车削加工的特点为零件高速旋转，适用于回转体零件的加工，此时，安排同轴度要求较高的零件由数控车床一次性加工，不仅效率高，而且孔与轴的同轴度加工效果好。然而有些特殊情况，鉴于现场条件或生产周期所限，有的零件必须安排在数控铣床加工，由于铣削与车削在实现零件加工上的根本区别，数控铣在保证零件同轴度要求的效果上难免会比数控车差一些。遇到这种情况，我们都尽可能地尝试一些新方法，另辟蹊径，以达到工艺要求。     

气动数控车床软爪套设计

气动数控车床,主要用于加工电动机轴。原来是在卧式C6140上加工的,且采用双顶尖加工,这样既能保证电动机轴的设计尺寸,也能确保其同轴度,但效率偏低。采用数控车床加工大大提高了生产效率,但同时我们遇到了一个工艺装备难题,由于电动机轴粗加工后要进行调质处理,调质后要研磨中心孔,带来的后果是中心孔大小不一。如果采用双顶尖加工,数控车床上无法进行,由于我们采用的是气动数控车床,三软爪紧松有一定的尺寸限制。因此,在加工不同外径尺寸的电动机轴时,必须移动软爪,带来的后果是电动机轴的同轴度超差。要保证同轴度就必须每次进行镗削软…     

测量跳动原则分析与应用

在盘类零件的生产过程中，为了保证工艺基准的垂直度，工艺人员往往对基准提出端面圆跳动的要求。为满足轴类零件图样上同轴度的要求，加工时习惯用径向圆跳动代替同轴度要求。实际上工艺人员都在不知不觉地使用测量跳动原则对产品进行快速经济的检测。为了保证产品质量提高工序合格率，利用这种替代方法是否准确可靠，又如何把握？是工艺人员值得共同探讨的问题。