润滑块及其润滑机理研究

润滑块及其润滑机理研究哈尔滨工业大学（１５０００１）蓝嘉铭王连明高石孔祥珍将固体，流体和半流体润滑剂混合后固化形成块状固体润滑剂，简称润滑块，它可直接和润滑表面接触，实现接触式润滑，其特点是润滑性能好，节省润滑剂，管理方便。１润滑块的制做及组成润滑块...     

简述测试技术在润滑行业中的应用

简述测试技术在润滑行业中的应用太原润滑液压研究所刘润勋，李彦斌随着工业生产和科学技术的迅速发展，润滑装置及润滑系统的应用领域不断扩大，对润滑元件、组件和系统的要求也越来越高。因此，设计和制造能满足各种需要的润滑元件就成为润滑行业科技人员的首要任务。在...     

大森系统数控机床行程润滑的实现

引言 机床的润滑主要是为了充分、有效地润滑机床的导轨和丝杠，使机床更有效地工作，减少磨损。目前我国现有的数控机床大多采用手动润滑或定时润滑两种方式。手动润滑费时费事，而定时润滑在机床上电后不加工零件时也润滑，造成不必要的浪费。行程润滑是按照机床Z轴和X轴的移动距离来控制机床润滑的，即机床每移动多少距离润滑多长时间。这种行程润滑方式不受数控系统限制，目前已被我厂广泛应用于发那科、大森、西门子等数控系统。本文以大森31系统在CAK系列数控车床的应用为例介绍。     

工程机械润滑周期的计算方法研究

合理的润滑对降低工程机械的故障率、增强机械的使用可靠性、提高作业效率和经济效益具有重要作用。然而，理论上的润滑规程往往与实际操作存在较大的差异：有些用户死板地按照产品说明书的规范要求，严格遵照润滑图表实施润滑保养，完全不考虑机械的技术状况及其使用条件的变化；有些用户则相反，基本上不按使用说明书的要求，仅凭自己感觉，不加分析地实施润滑，甚至根据现场润滑条件、气候条件和自身疲劳程度来决定润滑的周期、质量和润滑项目。在工程施工中，科学地把握润滑的时机，不仅可以提高机械使用寿命和经济效益，而且能够降低润…     

内燃机流体润滑技术的发展及其在我国的应用

讨论了内燃机摩擦学研究中流体润滑技术在润滑模型、计算方法、润滑剂、润滑表面和润滑工况的监测等方面近年来取得的成果和研究进展；通过与主要发达国家内燃机流体润滑技术研究和应用的对比分析，阐述了目前国内内燃机流体润滑研究、应用和人才培养中存在的差距和遇到的问题。指出先进润滑系统模型及求解方法、性能良好的润滑剂、润滑表面和润滑工况的监测的研究仍是今后内燃机润滑技术研究的重点。在此基础上，结合世界相关内燃机工业的发展趋势，预测了新世纪内燃机流体润滑技术的两个新的发展方向。     

YQA－5油气润滑器

油气润滑是一种新的润滑技术，它具有比油雾润滑更好的润滑效果和更高的可靠性而得到迅速发展。介绍了ＹＱＡ－５油气润滑器及应用于高速主轴轴承的润滑效果，并与油雾润滑效果以及进口同类产品的润滑效果进行了比较。     

精密仪表轴承的润滑与可靠性

精密仪表轴承应用于航天等高科技领域，要求轴承使用寿命长，可靠性高。由于使用部位的特殊性，轴承的润滑一般采用固体润滑或稀油润滑方式。它们属于一次性润滑，在使用过程补充润滑能力有限。各种因素所引起的润滑失效是轴承失效的主要原因。维持完整的润滑膜是提高轴承寿命和可靠性的有效途径。     

考虑边界膜强度的滑动摩擦副混合润滑模型研究

针对边界膜对摩擦副润滑状态的影响，提出一种能够综合反映压力及剪切速率对边界膜失效综合影响的边界膜强度模型，并基于润滑状态测试结果通过拟合获得模型参数；将该边界膜强度模型与流体动压润滑模型、粗糙表面接触模型耦合，建立考虑边界膜强度的混合润滑模型，并通过轴瓦摩擦实验机润滑测试结果对模拟结果进行验证。和现有典型混合润滑模型相比较，该混合润滑模型可以更准确地反映摩擦副的实际润滑状态以及摩擦因数变化规律。运用考虑边界膜强度的混合润滑模型分析轴瓦零件润滑状态转化特性和机制。结果表明：在存在边界润滑的混合润滑条件下，当加载力小于临界载荷，边界膜几乎未发生破裂，摩擦因数随载荷增加缓慢变大，其数值均较小；当加载力加至临界载荷，边界膜破裂，摩擦副微凸体接触区域出现干摩擦，摩擦因数出现突然增加，表明该摩擦副由边界润滑为主的混合润滑状态过渡到以干摩擦为主的润滑状态。     

第五讲 高分子和金属基润滑材料

第五讲　高分子和金属基润滑材料常州牵引电机厂石淼森关键词高分子润滑材料，软金属润滑材料，复合润滑材料一、高分子润滑材料１．高分子润滑材料的种类高分子材料可分成两大类：即遇热软化的热塑性材料和遇热硬化的热固性材料。前者由长链状高分子构成，有结晶型和非结...     

固体润滑技术讲座──第四讲 层状固体润滑材料

固体润滑技术讲座──第四讲　层状固体润滑材料常州牵引电机厂石淼森关键词石墨，二硫化钼，氮化硼，润滑特性，应用常用的固体润滑材料主要是指具有层状结构的材料，如石墨、二硫化铝等无机物，以及用于２５０Ｃ以上高温的润滑材料，其中有单质硫化物、氧化物、氟化物和...     

基于单色光干涉的光刻胶膜厚测量方法

针对传统的通过转速与光刻胶膜厚的关系来大致判断膜厚范围的问题,研究了基于单色光干涉的光刻胶膜厚测量方法。基于光刻胶的基本特性,将油膜的膜厚测量方法应用在光刻胶上。基于薄膜干涉原理进行系统的光路设计以及光刻胶膜厚测量平台的设计。进行了干涉条纹自动计数算法的研究以及基于单色光干涉的相对光强原理的研究。最后搭建硬件系统和软件系统,对干涉条纹自动计数算法与单色光干涉的膜厚测量方法进行实验验证与分析,实现了光刻胶膜厚的快速精确测量。     

冷连轧机相对油膜厚度的测试与建模

为了分析冷连轧机支撑辊动压油膜轴承的油膜厚度变化对带钢厚度的影响,提高轧机AGC精度,进行了油膜厚度测试实验。对某1450mm五机架冷连轧机进行空压靠,在不同转速和轧制力条件下,记录液压缸缸位移变化值。根据实测数据,建立油膜厚度增量模型,运用Levenberg-Marquardt法拟合出该套轧机的油膜厚度模型参数。实测数据分析表明,油膜厚度随转速增加而增加,并随转速的进一步增加而变化趋势减缓。该研究为轧机厚度方程中油膜厚度补偿量的选取提供了可靠的依据。     

紫外激光单脉冲辐照损伤金属薄膜的数值模拟研究

针对不同厚度的镍膜以及金膜,利用多物理场耦合分析软件COMSOL Multiphysics研究了波长248nm、矩形脉冲宽度14ns激光辐照损伤阈值随膜厚变化的物理过程。本研究与他人的理论计算和实验测得的结果基本一致,研究表明:在高强度单脉冲激光均匀辐照下,金属薄膜表面的损伤主要是由于激光能量在其材料内部的沉积而导致的热效应引起的;当金属薄膜的厚度小于其光学吸收长度时(镍膜厚度<8nm,金膜厚度<12nm),其熔融损伤阈值随着薄膜厚度的增加而减小;当薄膜厚度大于光学吸收长度而小于其热扩散长度时(镍膜厚度8~730nm,金膜厚度12~1 050nm),其熔融损伤阈值随薄膜厚度增加而线性增加;当薄膜厚度大于其热扩散长度时(镍膜厚度>730nm,金膜厚度>1 050nm),其熔融损伤阈值随薄膜厚度的增大基本保持不变。     

单色光干涉面接触润滑膜厚在线测量

提出了滑块-玻璃盘形成的面接触润滑油膜厚度光干涉在线测量方法。以单色激光为光源,根据油膜厚度变化引起平行干涉条纹平移的物理特征,基于光流和动态时间规整技术构造复合算法,测量干涉图像相邻帧空间域上一维光强曲线的位移,从而得到相邻帧之间的油膜厚度差。从零速度开始记录每一帧干涉图像对应的膜厚变化,实时计算出当前帧对应的膜厚,实现了膜厚的在线测量。当前算法的测量结果与离线膜厚测量结果进行了对比,验证了该系统的测量准确性。进行了阶跃载荷、匀加速及匀减速工况下的膜厚测量,揭示了膜厚变化规律。     

Study on Starved Lubrication Performance of a Cycloid Drive

The lubrication performance of cycloid drives affects the dynamic characteristics, mechanical efficiency, and contact fatigue behavior. Starved lubrication performance of a cycloid gear drive is studied using a numerical thermo-starved elastohydrodynamic lubrication model. The parameter of the inlet oil film thickness is chosen to represent the starvation degree. Effects of the inlet film thickness on the central film thickness, friction coefficient, frictional power loss, starting position of the effective film thickness, and lubrication efficiency are investigated. The optimum inlet film thickness is defined and is calculated under different rolling–sliding ratios, speeds, and loads. Finally, the optimum inlet film thickness during the meshing process of a cycloid drive is calculated.     

Non-linear dynamics of inlet film thickness during unsteady rolling process

The inlet film thickness directly affects film and stress distribution of rolling interfaces. Unsteady factors, such as unsteady back tension, may disturb the inlet film thickness. However, the current models of unsteady inlet film thickness lack unsteady disturbance factors and do not take surface topography into consideration. In this paper, based on the hydrodynamic analysis of inlet zone an unsteady rolling film model which concerns the direction of surface topography is built up. Considering the small fluctuation of inlet angle, absolute reduction, reduction ratio, inlet strip thickness and roll radius as the input variables and the fluctuation of inlet film thickness as the output variable, the non-linear relationship between the input and output is discussed. The discussion results show that there is 180° phase difference between the inlet film thickness and the input variables, such as the fluctuant absolute reduction, the fluctuant reduction ratio and non-uniform inlet strip thickness, but there is no phase difference between unsteady roll radius and the output. The inlet angle, the steady roll radius and the direction of surface topography have significant influence on the fluctuant amplitude of unsteady inlet film thickness. This study proposes an analysis method for unsteady inlet film thickness which takes surface topography and new disturbance factors into consideration.     

Measurement of the influence of sliding velocity on oil film thickness in an elastohydrodynamic point contact

Experiments have been carried out to measure the film thickness between a sapphire disc and a polished steel ball when slippage is permitted between the two surfaces. The velocity sum of the two surfaces was kept constant during the measurements. The method used to determine the oil film thickness in the contact zone is optical interferometry. It was observed that the change in minimum film thickness was slight. When the sliding velocity was increased, the decrease in central film thickness was considerably larger than that of the minimum film thickness. In addition, the two side lobes, in which the minimum film thickness area occurs, were observed to become flatter as the sliding velocity was increased.     

新型光干涉法纳米级润滑膜厚度测量仪

润滑膜厚度的测量是开展纳米量级薄膜润滑状态研究的关键问题。利用光干涉法相对光强原理研制出一种纳米级润滑膜厚度测量仪,在低速低载荷条件下对点接触纯滑动润滑接触中心区润滑膜厚度进行测量,并讨论接触中心区和润滑膜厚度与速度和载荷之间的关系。结果表明:已测量的膜厚值已达到纳米量级,在设定工况下润滑膜厚度随速度增大而增大,随载荷增大而减小;比较Hamrock-Dowson公式计算结果和实验结论证明,这种仪器能有效实现对纳米级润滑薄膜厚度的测量。     

含均压槽静压止推气体轴承的气膜特性

采用ICEM建立含均压槽的静压止推气体轴承的气膜二维计算模型,分析不同供气压力和气膜厚度下的气膜压力、速度分布,并计算不同供气压力和气膜厚度下的承载力和气体质量流量。结果表明:随着供气压力和气膜厚度的增大,均压槽内的气旋现象越来越明显;随着供气压力的减小和气膜厚度的增大,气膜压力趋近于线性分布;轴承的承载力随着供气压力的增大而增大,气体流量随着供气压力和气膜厚度的增大而增大。均压槽是影响气膜压力和速度分布的关键因素,而均压槽内的气旋现象是影响均压槽内部流场的主要原因之一,而随着气膜厚度的增大均压槽的这种影响会而逐渐减小。     

流体动压润滑油膜厚度及油池的荧光测量

基于面接触润滑油膜厚度荧光测量系统,研究润滑油中荧光剂强度与剪应变率的关系,筛选得到适合油膜厚度测量的润滑油和荧光剂的组合,并研究荧光强度和油膜厚度之间的关系。结果表明:R6G荧光剂和PEG400润滑油组合与Coumarin6荧光剂和PAO8润滑油组合的荧光强度不受剪应变率影响,可用于油膜厚度的荧光测量;荧光强度和油膜厚度存在单值线性关系,通过测量荧光强度可以求解油膜厚度。建立接触区周围油膜厚度及油池分布的测量方法,研究载荷和速度对油膜厚度以及接触区周围润滑剂的迁移特性的影响。结果表明:油膜厚度随速度增加而增加,随载荷增加而减小;随着速度增加,滑块入口处油池产生润滑剂堆积,出口处油池出现双侧脊分离,两侧面油池无明显变化;油池的变化是表面力、机械分离力和离心力综合作用的结果。