用石油焦冶炼硅铁降铝节能的研究

前言用石油焦炼硅铁曾有过论述。资料认为,炭素材料的石墨化开始温度为1600℃,在大于2500℃时结束,而石墨化开始温度范围也正是铁合金电炉进行还原反应的温度范围,石墨化性能越好,则化学活性越差,比表面和比电阻越小。石油焦属强石墨化炭素材料,因此用它冶炼铁合金,特别是硅质合金时,使电炉里的还原反应条件恶化。     

石墨化电阻炉的现状与节能途径

1.前言电极石墨化过程是将电极坯料放在艾奇逊石墨化电阻炉(槽式炉)中,经过2500～3000℃高温处理,由无定形炭转化成为有序形结构—石墨。石墨化电阻炉素有“电老虎”之称。我国大型直流石墨化电炉电耗约在4200～4500度/吨电极。中小型炉约为5000～     

提高工频有芯感应熔铜炉使用寿命的方法与措施

本文以600kg工频有芯感应电炉为例，论述炉体主要金属构件的质量、筑炉、烘炉、熔化、停炉、工人技术水平等对炉子使用寿命的影响，提出了提高炉子使用寿命的具体方法和措施。实践证明，采用这些方法和措施后，电炉的平均使用寿命从不足2个月增加到10个月。     

182m~3干燥炉的设计与施工

我厂依靠自己的力量,将原设计133m~3砖质干燥炉修改设计成182m~3全纤维干燥炉,并顺利投产。实践表明,该炉结构合理具有升温快、炉温均匀、温差小等特点。由于该炉采用了全纤维结构,在原有的础基上,扩大了容积,提高了砂型产量,大大减少了炉子蓄热损失。因而大幅度的提高了炉子热效率。据初步热工测试(燃煤气)热效率达45.5％。但该炉还存在一些问题:如燃烧装置等,有待今后解决。     

六电极连续式石墨化电炉的数值模拟

为了了解六电极电炉在生产过程中电参数和温度场的变化规律,利用ANSYS软件实现炉内物料热电场的数值模拟。通过对六电极电炉电场和温度场的模拟,得到炉内主要发热区和温度分布规律,验证该电炉的可行性与安全性。结果表明:六电极连续式石墨化电炉的主要发热区域集中在相邻电极之间,炉内最高温度达3 093℃;高温区温度分布较为均匀,其温度均在2 360℃以上,可以保证物料的充分石墨化。炉体内壁和电极温度均在安全范围内,六电极连续式石墨化电炉可以实现安全连续生产。     

蓄热式板坯连续加热炉炉底强度的分析与计算

蓄热式加热炉炉底强度的合理选取与炉子的炉长、实际加热能力、加热质量、炉子的运行工况(燃烧负荷、炉压、检修周期、炉体寿命等)密切相关。而蓄热式加热炉炉底强度的计算目前尚无详细资料。通过济钢中板3#蓄热式加热炉设计中对炉底强度的选取,经使用与炉子实际能力基本吻合。     

交替供给二次空气时再循环炉工作的研究

热处理炉多半采用依靠燃料空气或空气流股由烧咀或喷咀流出的能量所组织的再循环系统。在正确操作和设计合理的这种再循环式热处理炉上,金属加热的准确性和均匀性已达到±5～15℃。但是,工厂中使用着的带有陈旧的供热系统的热处理炉(主要是活动炉底炉),烧咀按装在侧墙上,在带有隔墙的半敞开燃烧室内。在这些炉子上,传给被加热工件的热量主要来自上面。因此,沿物料高度上加热的温差相当大,达80～120℃。将这种炉子改造成再循环式炉的方案,需要整个改造砌体和空、煤气管道。此外,使用一般的再循环系统的炉子,在使用备用燃料(重油)时,炉子的组织工作大为复杂化,而且由于废气热损失的增加造成了过多的燃料消耗(均热末期空气过剩系数达到α=2～3以上)。     

工频无芯感应电炉节能探讨

通过对熔锌工频无芯感应电炉的工作原理及能耗分配情况的分析,全面探讨了合理选用水冷电缆及馈电母线,提高补偿电容的质量,增大炉子容量和提高单位功率,改进操作降低热损失及确保熔炉的满负荷率,对于无芯感应电炉降低电能消耗的重要作用。     

蓄热式煤基转底炉-电炉炼钢工艺

介绍了蓄热式煤基转底炉-电炉炼钢工艺特点和工艺流程。采用低热值煤气铁精矿、优质的还原煤,经转底炉还原后生产的直接还原铁(DRI),可以直接热装进入电炉,生产出合格的钢水。     

步进式钢坯再加热炉

最近,建成带有翻料装置的步进梁式这是一座顶部加热钢坯的炉子,在第一段采用了带有一种专门翻转装置的陶瓷炉底,钢坯在运送中翻转(图2)。由于采用了这种装置,在燃耗不增加的情况下,相当大地提高了炉子的产量。众所周知,当仅仅从顶部进行再加热时,坯料的上下表面之间会引起温差。对于长5m以上,断面小于180mm的钢坯来说,温差大于50甚至80℃,如果在弹性限度内,坯料可能弯曲,给炉子和轧炉,如图1所示。机的操作造成障碍(图3)。为避免这种现象,需在加热温度上升到750～800℃的过程中加以控制。控制的方法,可采用降低炉底强度,增加一个低温加热段,或在操作中利用使钢坯不同的表面正对着热辐射源的翻     

1800KVA电炉液压带电自动压放电极

液压带电自动压放电极,在国内外大中型电炉上早已采用,但应用于小型铁合金电炉,尚未见到文献介绍。我厂在1983年恢复重建306号炉(容量1800～2400kVA)时,将液压带电自动压放电极技术成功地移植到小型铁合金电炉上,经过两年的生产考验,运行可靠,达到了预期的目的。在小型铁合金电炉上应用液压装置,有一定的难度,特别是电极把持器部分,由于炉子容量小,各方面尺寸受到限制。要在小尺寸范围内实现电极的液压压放,设计时就要全面考虑、周密分析才能实现。我们在3M 平台(操作平台)采用矮烟罩炉盖,使液压装置部分避免高温辐射,从而保证了液压     

大型台车式热处理炉的设计与调试投产

1987年我院承担沈阳重型机器厂热处理分厂40t台车式热处理炉设计,按照厂方提出的外委设计技术要求,采用了全纤维、高速烧嘴、炉体全密封、空气预热器等新材料、新结构;控制方面采用计算机与后备仪表两级控制,使炉子热工过程达到从点火到程序控温的全部自动化。经4个月试生产,证实炉子能满足大型成品工件的各种热处理工艺要求(包括低温保温、升温速度、高温保温     

石墨化电炉接触式快速测温试验

1 简介石墨化电炉测温,常用热电偶、光学高温计或光电温度计,通过插入电炉内的石墨测温管,并采用氮气保护办法来测取炉温数据(注)。但是,由于石墨化电炉内产生含游离碳烟气,这种气体在光谱的红外线部分,有强的吸收带,所以使测量结果的误差偏大。为此,上海碳素厂与鹰潭市稀有金属合金厂经过多次讨论,签定了《关于石墨化电炉接触式快速测温试验协议》,即用钨铼热电偶直接接触快速测量石墨化电炉的温度。     

现代化强对流罩式光亮热处理炉研制成功

强对流罩式光亮退火炉由上海市钢铁工艺研究所研制成功,于87年12月在无锡通过部级鉴定,该炉子的特点有: 1.炉台上装有大功率热流风机,强化炉内保护气体的循环,促使被处理的材料快速、均匀地加热和冷却。在保温后期料垛各部位温差≤±10℃,最低可达≤±5℃。     

特殊钢信息

Ｘ0 2 30 1　贵阳特钢优化轴承钢球化退火工艺贵阳特殊钢公司大型电加热辊底式连续退火炉 (简称ＤＧＬ炉 ) ,主要承担轴承钢ＧＣｒ1 5的球化退火 ,年退火量约 1万ｔ。但其进料速度慢、退火周期长、能耗高 ,炉子能力得不到充分发挥。为此 ,对原球化退火工艺进行优化。在设计时将ＤＧＬ炉的 1～ 4区定为加热保温区 (长 1 2 36ｍ) ,而实际保温区是 2～ 4区 (长 8 5 0ｍ) ,5～ 9区为冷却控制区 (长 2 9 2 5ｍ) ,是保温区的 3 44倍。工艺优化打破原设计限制 ,将 5区变为加热保温区 ,即 2～ 5区为保温区 (长 1 1 2 4ｍ) ,6～ 9区为控制冷却区 (…     

15米~2台车式燃煤热处理炉结构改进

我厂铸铁车间15米~2台车式燃煤热处理炉于1974年建成使用以来,长期炉温升不上去,不能满足铸件热处理的工艺要求,常发生铸件热处理返工现象(白口消除不了,需二次退火),甚至造成铸件报废;同时由于升温速度慢、保温困难故整炉操作时间(升温和保温时间)长,燃料消耗大;再则烧炉操作困难、劳动条件差。通过观察和分析,我们认为原炉设计中有几个结构参数是不合理的,应该改进,并且结构上允许改进。在79年炉子大修时,我们在不变动炉子基础、     

75％硅铁的深脱铝精炼

库兹聂茨铁合金厂与车里雅宾斯克冶金科技研究所研究和采用了一种使75％硅铁A1含量降低到小于0.1％炉外氧化精炼工艺。这种硅铁是冶炼变压器钢所必需的。这种工业生产工艺是根据在试验室条件下对实际工业生产硅铁中铝活性的变化制定的。在库兹聂茨铁合金厂工业生产电炉上,对这种工艺进行了实际应用试验。精炼工艺分为两个阶段:用固体氧化混合渣料处理液态75％硅铁和往渣子下面喷吹氧一氮混合气体。液态75％硅铁在从炉子放出的过程中,于铁水包内用氧化混合渣进行第一次处理。出铁结束后,将起了反应的液态氧化渣与炉渣一起从铁水包扒入渣罐。根据液态硅铁中的初始铝含量决定用氧化渣     

14.9级42CrMoVNb-NJ螺栓钢球化退火工艺研究

研究了球化退火工艺的奥氏体化温度、保温时间以及冷却速度对14.9级微合金42CrMoVNb钢球化退火的影响。通过改变球化过程炉冷的冷速、奥氏体化温度以及保温时间,并通过对各球化退火工艺后的组织和硬度进行观察、测定,结合冷镦实验研究42CrMoVNb螺栓钢中珠光体球化效果。结果表明:冷速较快时,珠光体球化效果不明显;工艺750℃x3h后降至710℃x6h再炉冷到500℃后空冷(降温速率均为15℃/h)的球化效果最好,硬度最低,且塑性满足冷镦试验要求。     

新型耐火材料在硅铁电炉上的应用

我厂二车间12500kVA 硅铁电炉,自投产以来一直用传统的耐火材料和工艺砌筑炉衬,因而,炉壳表面温度高,电能损失大,炉衬寿命短(平均2—3年),达不到设计要求。为了降低能耗,提高炉子的使用寿命,     

电炉冶炼兑铁水技术及设备新结构的分析

本文主要对当今世界上电炉冶炼采用热装铁水技术时，在理论上对其兑铁水的各种方式的优缺点和相关的设备结构作一分析，指出采用电炉热装铁水既利用铁水的物理能，又利用了铁水中含碳量高的化学能，使电炉能大大降低，并且也提高了钢水的纯净度。另我选用铁水包小车方式兑铁水包小车方式兑铁水对减少电炉冶炼时的热损失，减兑铁水时的飞溅，减少铁水对电炉炉底耐料的冲击是极为有利的。