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本文首先泵轴进行三维建模,然后调用有限元计算软件ANSYS中相关的模块,通过有限元前分析,进行零件的有限元数值分析建模,确定泵轴特殊的控制方程和边界条件,根据受力状况,得到了在静力状况下它的主应力分布,根据第三和第四强度理论对其进行了校核计算,结果表明满足强度要求,为泵轴的设计及制造工艺提供了有益参考。 相似文献
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通过对塑料容器盖的结构及工艺性分析,确定零件材质及模具型腔数量。应用ProENGINEER软件对塑料容器盖进行三维造型与模具零件设计,确定模具侧向抽芯的脱模方式,并进行侧向抽芯机构设计。详细的讲述模具的设计过程,为类似产品的设计提供一种借鉴。 相似文献
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《中国新技术新产品》2020,(9)
随着工业化程度的不断提高,压铸技术在诸多领域中得到了广泛应用,压铸零件更是遍布各个行业,例如在仪器仪表、汽车制造及电子设施设备中。该文通过对铝合金压铸模具失效背景进行介绍,分析了铝合金压铸模具失效原因,通过采取结构设计、工艺优化及硬度设计与热处理3个方面的具体措施,来达到提高压铸模具使用寿命的目的。 相似文献
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目的针对TU1触头托零件工艺中加工效率低、生产成本高、加工后得到的零件表面质量难以达到要求等缺点,提出了一种新的冷精锻成形工艺方案。方法利用Deform-3D软件对其成形过程进行数值模拟分析,得到变形挤压力及等效应力应变分布规律。结果利用一次挤压能够完全成形斜边槽及端面台阶,并且在此基础上设计了触头托成形模具,通过实验方法成形出了尺寸精度和表面质量均符合要求的零件。结论表明了该工艺方案和模具结构设计的可行性和实用性,为触头托零件的批量生产提供了一种更经济有效的方法。 相似文献
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目的采用铝合金代替传统塑料风扇叶片,适应节能减排、绿色铸造发展的趋势。方法采用UG建模和Anycasting软件,对铝合金风扇叶片的压铸模具进行设计,包括分型面设计、型芯型腔结构设计、浇注系统设计、溢流槽设计、排气系统设计、推出机构设计、冷却系统设计等,并对其压铸成形过程进行了数值模拟。结果风扇扇叶部分最后凝固且容易产生缩松和气孔,将溢流槽向扇叶方向移动,收集扇叶和扇叶之间的气体和夹杂,加强对缺陷处的排气,缺陷基本消失。结论设计的压铸模具满足铝合金风扇叶片的生产要求,符合节能减排、绿色铸造发展的趋势。 相似文献
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压铸模具由于制造精度高、投资大、生产周期长,所以压铸模具的造价就很高,因此各生产商都希望压铸模能够具有较高的使用寿命。首先分析压铸模具材料自身存在的缺陷,其次,从应用TD金属模具表面超硬化处理技术;制定一套完整的、实用模具出产治理系统;加强压铸模具防锈保养;加大科技投入,提高模具使用寿命等方面就如何有效提高压铸模具寿命进行深入的探讨,具有一定的参考价值。 相似文献
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目的针对热冲压模具开裂的问题,提出一种模具强度校核方法。方法借助有限元仿真软件ABAQUS,对B柱进行循环仿真,获取稳定变化的模具温度场;借助专业成形软件Dynaform完成B柱成形、保压过程的仿真,获取模具和板料间的节点接触力;将模具温度场和节点接触力作为边界条件进行模具强度仿真分析。结果模具的危险区域是模具内部靠近圆角的流道交接处,此处因为承受强烈的热冲击存在交变拉应力作用,同时又因为加工缺陷存在应力集中,是疲劳裂纹最容易萌生的地方。结论 CAE顺序耦合仿真能准确高效地计算热冲压模具的温度场、热-机械耦合应力场,分析模具的危险区域,指导模具的设计和加工,延长模具使用寿命。 相似文献
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目的采用理论分析、计算机有限元分析和物理实验的方法对某复杂连接块温挤压成形技术进行研究,根据有限元分析结果设计出模具并成形该零件。方法通过调节不同的参数,对该零件的成形进行数值模拟。结果有限元分析结果表明,该零件在成形过程中等效应力应变分布不均匀,两端凸台位置较难充填。结论根据以上分析结果,在设计模具和实验的时候,提高成形温度及成形速率,优化润滑条件,降低了成形载荷,并在实验室现有的1000 t液压机上进行了物理实验。实验结果与数值模拟结果相吻合,为该零件的批量化生产提供了指导。 相似文献
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郭奕文 《中国新技术新产品》2019,(14)
利用DEFORM-3D有限元软件数模拟技术对航空座椅零部件工艺参数和等温锻造模具进行设计。建立有限元模型,采用DEFORM-3D有限元软件对其成形过程进行数值模拟,分析了锻造温度和锻造速度对锻造力的影响,并从模具寿命方面考虑设计了模具预热温度等成形工艺参数。结果表明,采用等温锻造模具在40MN液压机上能够生产出合格的航空座椅零部件工件;毛坯加热温度为370℃~390℃,模具预热温度为370℃~390℃,锻压速度为1.0 mm/s,锻造性能较好,符合设计要求。 相似文献
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目的 针对包装用竹材人造板制造中需要切割竹材的情况,设计一种无刷电机驱动的竹材切割机械臂,并设计其中往复锯的平衡机构,以平衡往复惯性力。对往复锯核心机构零件及内壳体进行强度校核,确保零件薄弱环节满足强度要求。方法 在SolidWorks中建立往复锯机构及其平衡机构,通过Adams仿真验证平衡机构平衡效果。在Ansys软件中,对往复锯核心零件及其平衡机构进行有限元分析,求得其最大主应力以进行强度校核,最后设计完成主材切割机械臂的设计。结果 Adams仿真表明往复锯剩余的往复惯性力极大值为7.564 2 N,平衡率为96.65%。Ansys有限元分析表明,各个零件的最大主应力最大值为70.645 MPa,远小于Q235许用应力值210 MPa。结论 文中设计的竹材切割机械臂中的往复锯,经平衡机构平衡后,剩余往复惯性力较小,其核心机构零件及内壳体满足强度要求,主材切割机械臂设计满足要求。 相似文献