基于风电轴承加工几何误差分析的双柱立车精度设计方法

本文首先对典型工件偏航轴承、变桨轴承的关键部位——桃形滚道部分的外形特点及其加工精度保证的要点、难点进行了分析。综合分析了引起加工精度难以保证的多种因素,初步设定了机床的各项精度指标。进而,分析了影响机床加工精度误差源。再根据机床拓扑结构预测了工件加工的综合精度指标实现的可能性。本文研究内容为机床精度设计提供了一种理论方法,对相关机床的研发设计工作具有一定的理论指导意义。     

五轴联动机床动态误差与RTCP分析

在对零件加工进行研究的过程中,机床的动静态分析是主要的分析对象,机床的切削能力反应了机床的加工能力,不同的误差对机床的影响也不同,产生的精度影响也不同,误差仿真技术可以有效发现机床的误差源。动态性能会影响高精密机床的制造加工精度。该文分析了五轴精密加工机床的动态性能、机床的RTCP功能、影响机床加工精度的因素和机床误差的产生,同时对误差的影响因素进行了分析,通过减小机床的误差,保证机床的动态性能能够满足加工需求。     

机床加工定位误差原因分析

要保证机床的加工精度,不能因为机床本身的误差影响最终零件的误差。对机床加工误差来源的分析,可以有效地得到机床主要热变形和定位误差的对象。通过分析机床进给系统的结构和误差源,可以发现滚珠丝杠对机床误差的影响因素非常大。该文对机床进给系统滚珠丝杠传动副进行有限元模型分析,得出界条件,采用均匀加载和载荷步两种热量加载方式分别分析了滚珠丝杠稳态和瞬态的温度场及热变形场,最终解决对机床误差的影响。     

多轴微细铣削机床的精度设计方法研究

高精度机床是实现微细加工的基础,目前对其设计主要还是依赖于经验或直观地根据加工精度要求来选取各个运动轴的精度,不能满足多轴微细铣削机床设计的需要. 以精度分析与精度分配为主要内容的精度设计方法,针对一种新型桌面五轴联动微细铣削机床,构建主要包括各运动轴定位精度的运动误差模型,求解各运动轴精度对末端精度的影响分布趋势,完成精度分析. 基于末端运动精度要求和关键设计参数,合理设置直线轴与旋转轴的精度要求,在工作空间内分别对B轴和C轴依次进行精度求解,实现各运动轴的运动精度优化与分配, 指导设计时科学地对各运动轴零部件进行选型.此设计方法对于多轴联动的中大型机床设计也具有一定的推广价值．     

双导程蜗轮蜗杆在机床设计中的应用

由于双导程蜗轮蜗杆传动间隙小且可调,因此设计和改造具有范成运动的齿轮加工机床时,在摇台和工件头上应用双导程蜗轮蜗杆结构,能明显提高机床精度,方便机床调整、延长机床使用寿命。     

带冷却系统的XK717数控铣床主轴部件热特性分析

机床主轴系统是机床的核心部件，其热特性的好坏，直接影响机床的加工精度；以建立主轴系统的有限元模型，结合主轴系统与普通水箱之间的冷却模型，对带有冷却套的主轴系统进行了热特性分析，得出了主轴系统的热特性曲线；根据分析结果，对XK717数控铣床主轴部件冷却套的布局进行了改进设计，为优化数控铣床主轴系统提供了理论依据。     

数控加工工艺的可靠性设计

本文通过对数控机床加工工艺的决策规则和加工工艺创成模型的分析和数控加工工艺创成过程的介绍，提出由于机床加工过程中的误差因素很多，提高机床加工精度有很强的实践性生产高精度的产品比较困难，需要工艺人员不断尝试，通过积累每次工艺数据，来验证自己的设计数据，并在以后的设计中予以更正。     

标准超偏载检测装置的研究

现有铁路超偏载检定方案运用理论公式对检衡车进行计算得出其偏重差及偏载率,与检衡车实际情况存在一定误差。研制了标准超偏载检测装置,从工作原理、整体布局、设计方案介绍了标准超偏载检测装置的设计,并对称量台面进行有限元分析,计算得到其强度和刚度满足设计要求。标准超偏载检测装置保证了检衡车偏载质量值的准确、统一,满足超偏载检定量值传递的需要。     

不同高度刚性支承对机床固有频率的影响分析

当机床内部或外部的激励频率与其固有频率接近时,机床将产生共振现象,降低加工精度、影响加工质量。为了解决机床加工的共振问题,提出一种避免共振的方法,该方法通过改变支承尺寸来调整固有频率,从而避免共振发生。首先介绍机床有限元模型建立与分析的方法,然后研究机床支承高度与机床固有频率的量化关系,最后通过机床模态实验验证方法的可行性与有效性。     

关于机床滚动轴承和滚珠丝杠的预紧方法分析

机床中的滚动轴承和滚珠丝杠作为机床传送加工系统中重要的组件,对其间隙的大小和直接关系着其承载刚度和旋转精度,从而对机床系统的加工精度产生影响,因此对滚动轴承和滚珠丝杠进行有效的预紧,是消除间隙的有效方法。本文对机床滚动轴承和滚珠丝杠的预紧分别进行分析,提出科学有效的预紧方法。     

机械加工精度技术控制探讨

机械加工件质量与零件加工质量、设备的装配技术密切相关,机械加工件质量是确保设备顺行的基础。机械加工过程中影响工件加工质量的因素较多,机床精度和产品结构加工工艺是两个重要影响因素。研究机械加工件质量,目的是减少或避免机械加工中各个工艺对加工表面质量影响因素,最终达到提高机械加工精度要求,改善机械加工工件质量、增强设备使用寿命的目的。     

控制变位齿轮的剃齿噪音

根据变位齿轮噪音产生的原因,设计剃前专用刀具,控制变位齿轮剃齿前的加工精度及剃齿刀特殊修磨方式,有效地控制了齿轮噪音,根据实践进行综合利用。机床的噪音是零件制造的精度(如齿轮、轴、套等)、配套件的精度(如轴承等)、装配精度等综合精度反映。所以要对齿轮的精度提出很高要求。齿轮在机床中的用途主要是:传递速度,传递动力,传递扭矩和用于分度等。结合实际对设备、工装、刀具等影响齿轮噪音的各个环节进行了分析,重点阐述了加工误差对齿轮噪音的影响,介绍了具体的解决办法。     

数控机床加工精度的影响因素及优化措施

随着科技的快速发展,现代制造技术也得到了快速的更新和提高。作为精密制造技术的代表,数控机床在机械制造中的应用也越来越广泛。数控机床顾名思义就是指由计算机进行控制的机床,由于其生产效率高、精度高且操作简便而受到了广大机械制造企业的认可和使用。但是,由于一些不可避免的原因如机床设计、程序编译以及加工工艺等都可能对数控机床的加工精度产生不可逆的影响。本文主要从数控机床加工精度的影响因素出发来对如何提高数控机床的加工精度进行探讨,以期提高产品的生产效率和质量。     

试谈机床精度对机床加工精度的影响

影响机床加工精度的因素很多,如机床热变形,机床刚度,耐磨性等,我们仅在这里从机床精度对机床加工精度影响方面来研究提高机床加工精度的措施,其基本思想为：不影响、少影响、用补偿方法来消除,例如：为了加工出高圆度的工件在外圆磨床上,使死顶尖加工外圆,以使主轴回转误差不反映到工件上。再如：在精密螺纹磨床上,为提高工件螺纹的螺距误差,在机床传动链内增加误差补偿环节,以提高了工件的螺距精度。     

浅谈提高数控机床刚度的措施

现代机械制造业对加工精度要求很高,特别是随着国防、电子、汽车等现代工业的飞速发展,对制造业提出了更高的要求。在制造业中金属切削加工占很大比重,因此对机床的要求越来越高,提高机床的精度是该领域研究的一个重点方向。刚度是影响机数控机床加工床精度的重要参数,提高机床的刚度就能有效的提高零件的加工精度。目前数控机床以其加工精度高,误差稳定,效率高等特点得以广泛使用,而机床的刚度关系到机床的性能,所以研究机床的刚度是非常有价值的。本文主要通过分析数控机床的刚度和影响数控机床刚度方法,得出提高数控机床刚度的可行方法。     

桌面式龙门铣床结构设计与动力学分析

为了满足三维精密微小零件加工,设计了一种桌面式龙门铣床。在机床设计及优化过程采取初步设计、结构分析及优化的步骤。为保证机床的加工精度,应用有限元法分析了机床的静态和动态结构特性,并针对分析结果对机床设计参数进行优化,优化后的机床最大静刚度位移量小于0.39μm,频响峰值点最大位移小于0.181μm;结果证明了该桌面式龙门高速铣床具有良好扩展性和结构性能,为微切削机理的研究提供了灵活可靠的研究平台。     

基于机床动态特性的超精密飞切加工表面波纹机理解析

采用超精密飞切加工技术可获得软脆性平面光学元件的最终表面,而元件表面微观形貌的加工可控性对于光学元件使用性能有直接影响。首先运用多尺度小波分解方法,对飞切机床的加工表面波纹进行了特征提取,得到了工件表面波纹的频率组成及占比;然后通过对机床主轴系统的有限元分析,结合冲击振动测试,找到了与工件表面波纹对应的模态;最后通过对机床的在线振动测试及加工实验进一步明确了飞切加工表面微波纹的成因。结果表明:表面波纹在17 mm左右的空间周期上存在最大的分量,显著影响光学元件的精度和使用效果,该波纹由主轴系统在间断切削的冲击响应所引起,可以通过改变主轴结构实现波纹频率和幅值的控制。     

机床非刚体隔振

本文着重指出了机床隔振问题是非刚体隔振,分析了机床动态特性和加工精度间的关系。根据减振和隔振作用不同,对基础进行了详细分类。并且,进一步对机床非刚体隔振设计的系统简化、参数及元件选择和验算建立了一套简单而实用的方法。     

基于机床体误差模型的加工面形误差预测

零件面形精度满足要求是超精密装备实现其关键功能的重要保证.影响工件加工面形精度的因素很多,机床体误差是其中最关键的因素.通过构建机床误差元与加工面形误差之间的直接关系来进行面形误差预测研究.提出了一种基于机床体误差模型的频域多尺度面形误差预测方法,该方法可结合机床体误差模型、工艺参数、加工轨迹等进行频域多尺度面形误差预测,可为加工路径规划、机床设计等提供理论参考,从而提高加工精度.进行了低频PV面形误差预测的实例研究,采用的机床为一台五轴联动超精密机床,加工表面为凹形截圆锥台锥面.通过实验与理论分别获得PV面形误差,其相对误差为17.3%,证明基于机床体误差模型的低频PV面形误差预测是可行的.     

数控车削加工工艺分析

在数控加工过程中,工艺分析对于机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响,本文以一个数控车削加工范例对数控车削加工工艺进行了详细的分析.