FCC液化气碱精制后碱渣中碱的再生

针对现有液化气碱渣处理工艺效果不理想且未利用液化气碱渣中的硫化物、小分子烃类及残余游离碱等资源的现状,利用活性组分MO与LPG碱渣中的无机硫化物及小分子硫醇钠生成NaOH的反应特性,采用浸渍法制备了活性组分负载量不同的再生剂,并对液化气碱精制后碱渣进行了静、动态再生研究.研究结果表明,LPG碱精制后碱渣中碱的再生是一个化学反应与物理吸附共同作用的过程,当MO负载量为46.19%、n（MO）：n（S）=1.3、反应时间5.0h、反应温度为40℃时,碱液中游离碱质量浓度由0提高到46.09g/L,无机硫和COD的脱除率分别为80.97%和65.47%.再生实验结果表明,失活再生剂适宜的再生条件为：400～450℃,灼烧50～70min.经5次再生后的再生剂,其游离碱的再生活性比新鲜再生剂下降约10%.     

FCC汽油碱精制后碱渣中碱的再生

以氧化铝为载体,采用浸渍法制备活性组分负载量不同的再生剂,针对FCC汽油碱精制后碱渣含硫、含碱及具有臭味的特征,对FCC汽油碱渣进行脱硫脱臭处理并使碱渣中的碱得以再生。试验结果表明,该过程中化学反应与物理吸附并存,在活性组分金属氧化物负载量为46.19％,再生剂用量0.48 g／mL,反应时间4.5 h,反应温度40-50℃时,碱液中的无机硫脱除率达到了90％,游离NaOH质量浓度达到70-80 g／L。加入新鲜碱液后,回收碱液可在碱洗装置回用,降低了NaOH的消耗且减少了FCC汽油碱渣的排放。     

FCC汽油碱精制碱渣CuO法再生研究

研究了CuO与FCC汽油碱精制碱渣中硫化物反应,脱除碱渣中恶臭物质,置换出NaOH反应的影响因素。结果表明,在CuO与Na2S的摩尔比为1．3～1．4,反应温度为40～50℃,反应时间为30min的再生条件下,再生碱液中游离碱浓度可达到107g／L以上,碱渣中无机硫脱除率可达99％以上,FCC汽油碱精制碱渣得到再生。     

CO气相催化偶联制草酸二乙酯反应中催化剂的失活与再生研究

在固定床反应器中,对一氧化碳气相催化偶联合成草酸二乙酯的反应体系进行了人为飞温,两次飞温过程分别为:反应温度从120℃飞温到400～500℃和1000～1200℃,考察飞温后催化剂的活性。对飞温失活催化剂进行再生后,测定了再生催化剂的活性。利用XPS技术对催化剂表面元素进行分析测试,发现第一次催化剂飞温失活的主要原因是催化剂活性组分Pd被氧化所致,而第二次催化剂飞温失活的主要原因是催化剂活性组分Pd被其它元素所覆盖。对第一次失活催化剂再生后,其活性可恢复至原来水平,对第二次失活催化剂再生后,其活性仅恢复到原有催化剂活性的50%。     

常温COS水解催化剂的失活与再生

对常温COS水解催化剂的失活与再生进行了研究。采用XRD、压汞、微反 -色谱等多种物理测试方法对失活催化剂进行表征 ,结果表明 ,导致催化剂失活的原因主要是硫沉积使催化剂孔道堵塞 ,影响了内扩散。失活催化剂经5 5 0℃焙烧、浸渍再生剂再生 ,其活性可以恢复到新鲜催化剂的 90 %以上     

ZSM-5催化剂在乙醇脱水反应中的失活与再生

在固定床反应器中进行了ZSM-5分子筛催化乙醇脱水生成乙烯反应的积碳失活实验,采用X射线衍射、热重、傅里叶变换红外光谱、低温氮吸附和核磁共振等方法对催化剂进行了表征。结果表明,在乙醇脱水反应中,催化剂表面的积碳导致分子筛微孔堵塞是造成催化剂失活的主要原因,积碳物种主要是带有双键的聚合态化合物(或芳香族化合物)。再生后的催化剂仍具有良好的活性和稳定性,在1000h的反应过程中,乙醇转化率始终在99.5%以上,乙烯收率也保持在98%以上。同时再生过程未改变分子筛中铝的状态。     

有机粘土吸附精制催化裂化柴油

结合溶剂萃取和吸附精制的特点,在一定的条件下把有机阳离子交换到无机粘土上,制得有机粘土吸附剂;考察了有机粘土对催化裂化柴油的吸附精制效果。实验室研究结果表明:有机粘土对柴油的精制效果优于无机粘土,有机粘土在脱除柴油中部分含氯化合物的同时,还具有一定的脱硫作用。在加剂量为0.08 g／mL,温度25℃,吸附时间为20 min的条件下,有机粘土可将催化裂化柴油中总氮含量由原来的1 022 μg／g降至232 μg／g,碱氮含量由原来的221.8 μg／g降至96.4 μg／g,硫含量由原来的985 μg／g降至429.7 μg／g。吸附剂再生试验结果表明,有机粘土在高温再生过程中,活性组分容易流失,如果要恢复活性,需要重新引入有机活性组分。     

Ru助剂对苯甲酸加氢用Pd/C催化剂再生作用的研究

研究了钌(Ru)助剂在各种情况下对失活Pd/C催化剂的再生作用。结果表明:Ru助剂能消除苯甲酸加氢反应系统的CO,使失活的Pd/C催化剂再生,且其再生后的稳定性良好;含有Ru助剂的Pd/C催化剂,加氢反应后在恒温放置和适当地搅拌情况下,可以自动再生,其活性可提高0.02~0.03 MPa/min,且经恒温再生的Pd/C催化剂加氢反应后再进行第二次恒温再生,其活性还可以继续提高;经工业装置分离系统分离得到的Pd/C催化剂滤渣,因其Ru助剂含量高,在恒温流动状态下,这些Pd/C催化剂能自动再生,其活性高达0.10 MPa/min左右,接近新鲜催化剂的;Ru助剂也能改善苯甲酸原料的加氢性能,使因原料中杂质中毒而失活的Pd/C催化剂快速再生。     

蜡油加氢催化剂失活分析

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置催化剂失活现象,从催化剂组成和操作因素两方面对床层温升下降和催化剂活性下降原因进行了分析,发现再生剂FF-24比例较大,约为59.8%;原料油组分重,终馏点700℃以上;脱沥青油品质差;床层结焦等都是影响催化剂失活的因素,最主要的原因是再生剂比例大和原料油组分重。催化剂失活后,装置将反应温度从360℃提高至385℃,气油比从780提至830,但均达不到理想效果,因此采取更换催化剂解决此问题,并将换下的催化剂送中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)分析。FRIPP分析催化剂失活原因为反应器入口温度低,再生剂FF-18无使用价值,原料油品质差。     

KF-848催化剂的器外再生及工业应用

介绍了失活KF-848催化剂在江苏科创石化有限公司器外再生和再生催化剂在中国石油辽阳石化分公司工业应用情况。中型装置评价试验和工业运转结果表明,再生活化剂具有较高的加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃加氢活性,活性恢复率可达到95%以上。再生-活化后的KF-848催化剂在工业装置的应用表明,再生剂使用性能与停工前、新剂相比,反应器平均温度降低7~10℃,反应器压差有所改善,精制油氮质量分数＜10 mg/g,满足生产要求。     

催化氧化法脱除碱渣中硫化物的实验研究与工业应用

采用一种催化剂,用空气对汽油和液化石油气脱硫精制产生的含硫碱渣进行氧化脱硫处理.实验室实验和工业应用表明,当碱渣中加入适量该种催化剂时,在一定条件下用空气可将碱渣中毒性强的硫化物氧化转换成无毒的硫酸盐,脱硫效率达到90%以上.     

炼化企业碱渣处理技术进展

炼化企业碱渣碱度大、化学耗氧量（COD）和盐浓度高、含有一些难被微生物降解的有机物、中和会释放恶臭气体,宜先预处理再进污水处理场处理。中和酸化是比较简单的碱渣预处理方法,可以脱除硫化物和难被微生物降解的有机物,产生的中和废水可进污水处理场处理,但由于其COD仍然较高,中和废水处理量受污水处理场规模限制不能太大,而且没有处理好中和酸化产生的恶臭气体。中和酸化-萃取预处理,继承了中和酸化预处理的优点,提高了COD去除率,使全部碱渣废水能够进入污水处理场处理达标排放,但仍然没有解决好恶臭污染问题。缓和湿式氧化-SBR预处理,解决了碱渣中和过程的恶臭污染问题,碱渣经过湿式氧化-SBR生化曝气预处理,可全部进污水处理场处理达标排放,但其氧化尾气有少量异味和挥发性有机物（VOCs）排放、投资和操作费用较高。带废气脱臭的曝气池预处理碱渣技术与湿式氧化-SBR预处理技术相比,投资小、操作费用低,但在恶臭气体处理上仍有问题。碱渣中和酸化硫回收及气水净化技术可依托厂内现有污水处理场、醇胺液硫化氢回收系统、VOCs废气处理装置,通过新建碱渣中和酸化氮气吹脱反应沉降器、吹脱气硫化氢吸收塔,以较低的投资和操作费用,实现碱渣废水达标处理、中和酸化释放气中的硫化氢和VOCs回收、尾气高标准净化达标排放。     

炼油厂碱渣酚分析及钛硅分子筛对双氧水氧化苯酚的催化作用

对炼油厂碱渣中酚含量和组成进行了分析，结果表明，碱渣酚含量较高，且含多种不同结构的酚，其中苯酚含量相对最高，达到60%左右。采用双氧水氧化苯酚的试验结果表明：双氧水氧化效果较差，苯酚去除率仅为0.5%；使用钛硅分子筛作催化剂，可大幅提高双氧水氧化苯酚的效果，最佳氧化条件下苯酚去除率高达94.7%，显示出钛硅分子筛优异的催化氧化作用。     

碱液中加入乙醇胺对液化石油气脱硫醇率的影响

在液化石油气催化氧化脱硫醇生产中观察到预碱洗罐在碱液运行周期内脱硫醇率出现峰值，进而通过实验得出了在现有的脱硫醇装置工艺和设备条件下，向氢氧化钠溶液中加入0.56W％～0.81w％的乙醇胺后，脱硫醇率可提高30％～50％，硫醇性流可降至5ppm以下。     

高浓含酚炼油碱渣碳化液萃取脱酚的研究 2.连续逆流萃取实验

针对碱渣碳化液突出的酚浓度高问题,选择了30%磷酸三丁酯煤油溶液作为络合萃取脱酚剂。在此基础上,进行了多级连续逆流离心萃取脱酚及萃取剂反萃再生的研究,确定了适宜的工艺操作参数。结果表明,在弱碱性条件下,采用30%磷酸三丁酯煤油溶液处理碳化液,可在不调节温度和pH值的情况下实现高效络合萃取脱酚,脱除率大于99%,且萃取剂易于碱洗反萃再生,有利于工业实施。     

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含硫天然气凝析油碱洗废液中，主要含有硫化钠、硫醇钠、硫醇及少量的氢氧化钠，废液再生困难。本文所述方法采用一种Ｙ型固体粉末沉淀剂与废碱液进行固液反应，经过滤得到再生氢氧化钠，原碱洗废液中的硫醇性硫因滤渣的吸附作用被除去。试验条件为：Ｙ型沉淀剂与碱液中碱化钠的重量比为１．２：１，反应温度２０－３０℃，反应时间３０ｍｉｎ总硫脱除率可达９５％，氢氧化钠收率在８４％以上。滤渣通过灼烧可循环使用，并可得到副产     

常减压蒸馏装置原油注碱技术的探讨与实践

目前，随着高酸、高硫等劣质原油加工比例的不断增加，劣质原油加工已成为世界炼油企业共同面临的难题，尤其是常减压蒸馏装置塔顶系统低温轻油部位的腐蚀问题更为突出。本研究系统分析了原油注碱技术在塔顶氯离子控制、管线和炉管碱脆、换热器结垢、二次加工装置影响等各方面的利弊因素，提出了原油注碱的前提条件、注入浓度及注入量、注入部位、注入设施设计及选材、相关的腐蚀检测与化验分析等方面的具体措施。国内炼化企业原油注碱的工业应用证明，原油注碱技术作为一种传统且有效的工艺防腐措施，在兼顾对碱脆、结垢和催化剂中毒等不利因素的条件下，对于控制常减压蒸馏装置塔顶系统腐蚀具有非常良好的效果。     

轻汽油碱抽提SCE工艺的工业应用

介绍了中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的轻汽油碱抽提（SCE）工艺建成的轻汽油脱硫装置一年多来的运行情况。结果表明：装置轻汽油脱硫醇率近100%,硫含量以等同于硫醇的脱除值而降低,保证了满足国Ⅳ排放标准汽油产品的稳定生产;碱液经再生与反抽提处理后,几乎不再含有硫醇钠盐与二硫化物,碱液获得了长期有效的利用,实现了零碱渣排放。     

催化裂化汽油固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺的开发

在对活性剂、活化剂等对固体碱脱除硫化氢性能影响研究的基础上,对催化裂化汽油固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺进行了实验室小试,结果表明,固体碱完全可以取代液体碱而用于催化裂化汽油的精制.相对于液体碱洗-固定床脱臭工艺,无论再生前还是再生后,固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺使装置运转时间延长一倍以上.介绍了该组合工艺的流程设计和工业应用.