注塑成形制品的结构设计

注塑成形用树脂材料无论是物理性质还是化学性质都与金属材料不同,塑料制品的注塑成形方法也与金属切削加工不同,受到材料、模具及成形条件等很多因素影响。因此,注塑成形制品的设计也是不同的。注塑成形制品的设计主要应从树脂特性和模具加工两方面考虑。本文根据自己的工作实践,并结合有关资料从树脂特性方面论述保证注塑制品的精度、强发及使用性能等的设计方法。     

注塑模具的浇口设计

注塑成形模具上的流道及浇口,是树脂从注塑成形机射口注入模具型腔的通道。特别是连接型腔的浇口,其位置、数量、形状和尺寸都对塑料制品的成形、精度和性能等方面有极大影响,也与塑料制品的成形周期、生产率有着直接的关系。对它的设计不能仅从塑料制品的形状结构考虑,而且要从树脂在型腔内的流动方向、融接线的产生、浇口后处理对制品质量的影响等多方面考虑。     

气辅成形中熔体吹穿的实验和模拟研究

以U型管气辅注塑件为例，进行了气辅成形过程中熔体吹穿的工艺实验和模拟研究。通过对7种不同牌号的PP和PC树脂的气辅注塑模拟和实验分析，发现树脂材料的非牛顿指数，温度，熔体的预注射量和粘度，对熔体吹穿有明显的影响。提出了圆管壁熔体涂层厚度的计算公式和U型管气辅注塑件预注射量的经验计算公式。     

响应面法与遗传算法相结合的注塑工艺优化

应用田口方法进行试验设计,应用计算机辅助工程技术对注塑成形过程进行了分析,建立了注塑成形工艺参数与翘曲度关系的代理模型——响应面模型,对模型进行了验证研究,将响应面法与遗传算法相结合进行了注塑工艺参数优化。结果表明,响应面模型是准确可靠的,将响应面法和遗传算法相结合,可有效提高运算速度和优化效率。     

精密注塑成形技术

目前塑料己发展成为金属的代用材料。而在注塑成形中由于塑料的收缩特性,成形模具的设计和制造工艺,注塑成形参数的设置及注塑件几何形状设计等因素的影响,使注塑成形件与金属零件相比,较难获得高的精度。因此针对这些影响因素,应采取有效的措施提高注塑件的精度,加速精密零件的塑料化,以适应电子、家用电器等行业的需要。     

K-树脂注塑加工工艺性能分析

本文在对K-树脂进行材料工艺特性分析的基础上，探讨分析其进行制品和模具的设计、注塑加工等的工艺性能，并分析了其制品在注塑成型生产中的问题与解决方法。     

基于人工神经网络在注塑加工中的应用

注塑成形工艺参数优化一直是模具设计人员关注的问题。一般地,合理工艺参数的选择都是在现场凭经验加上反复试模获得的,这无疑带有许多盲目性且极大地依赖试模人员的经验。现有的注塑工艺OAE软件能够计算出给定工艺参数条件下的注塑成形情况,但无法求出给定注塑成形要求下的最佳工艺参数选择。借助人工神经网络（Artificial Neural Networks简称ANN）和优化技术,可以获得最佳工艺参数。     

基于Internet的注塑材料参数动态查询

建立了一个注塑材料参数的数据库,并运用ASP进行了材料参数的动态查询,提出了一种基于Internet的注塑材料选择方法,查询结果表明此方法在实际应用中能够较好地解决注塑材料的选择问题。     

国外注塑模具及注塑成形的发展动向

塑料材料被认为是20世纪材料革命的主流,是21世纪三大材料(钢铁、塑料、新陶瓷)的支柱之一。在塑料成形加工工艺中,注塑成形所占比重很大。从日常用品到电子、航天航空、生物、医疗等高科技产业方面都有极其广泛的应用。于华同志往1985～1989年期间先后在日本山梨大学、JVC 及日本汽车公司下属企业从事电加工、注塑模具及成形工艺的研究与学习。为了掌握国外有关这方面的先进技术,本刊特邀于华等同志从这期开始,陆续发表有关这方面的文章,供广大读者借鉴。     

结晶性塑料制品注塑成形质量在线监测方法研究

结晶性材料的结晶度与塑料制品质量有紧密联系.利用电容传感器的物理特性,通过测量注塑成形过程中的结晶度来实现制品质量的在线监测,重点研究了熔体温度、注塑压力、注塑时间及保压压力对结晶度的影响机制,同时分析了工艺参数结晶度力学性能的关系,设计并制造出了一套注塑模具进行试验验证.试验结果表明,随着结晶度的增大,注塑件的拉伸强...     

超薄塑件注塑成形特性的试验研究与数值模拟

薄壁注塑成形技术具有节约材料、降低成本、减少制品重量和外形尺寸等优点,可促进移动电话等电子产品的迅速发展,特别是超薄塑件的注塑成形技术在微机电领域具有巨大的应用潜力。但随着制品厚度的减小也使注射成形难度加大,填充过程更为复杂,成形特性有待探索。设计制造出可成形超薄塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验和数值模拟技术研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和制品厚度等)对超薄塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明,制品厚度对超薄塑件的填充起决定性作用;注射量及注射速度对超薄塑件注塑成形的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,高的熔体温度和注射压力也是必要的。     

注塑制品残余应力数值模拟的研究

通过预测和优化注塑成形中的残余应力，可以提高注塑制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能。采用线性粘弹性模型，计算了无定形热塑性材料在成形过程中由温度和压力引起的残余应力。该模型可以较好地反映成形过程中的应力松弛现象和保压压力对残余应力的影响。通过采用在时间上进行差分和在厚度方向进行分层处理的方法，结合注塑成形中的特定边界条件，建立了残余应力的数值计算方法，并采用该方法模拟计算了典型注塑件的残余应力。结果表明：在脱模时刻，制品的表层有着较大的拉应力，袁层以下存在着一个应力低谷，在制品中间区域存在着抛物线形的应力分布。     

运用CF-DSGZ的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形数值模拟研究

运用编制的、基于CF-DSGZ黏弹性本构模型的、ABAQUS显式用户材料子程序,及ABAQUS软件,对某款深腔盒形塑胶件的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟研究。通过对比模拟结果及成形实验结果,验证了数值模拟的准确性。最后,采用相同方法,对某款大型、深腔笔记本塑胶盖子产品的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟,指导制定最优工艺参数并应用于实际生产,获得了较好的产品质量。     

基于CAD/CAE技术的电器盒盖制品注塑模具设计

以电器盒盖制品为研究对象,基于CAD/CAE技术进行注塑模具设计.首先确定塑件的分型面,采用一模两腔的设计.使用Creo软件自带的模流分析功能进行模拟,从材料选择、模具设计以及成形条件参数设定等方面,对模具进行填充分析,设计出合适的成型零件及模架.     

聚合物注塑内应力数值计算的黏弹性模型

在聚合物黏弹性理论和注塑蠕变实验的基础上,结合注塑成形的工艺特点,构建了注塑制品内应力计算的四元件串联力学模型,推导了相应的本构方程,提出了聚合物材料参数弹性模量和黏壶黏度系数的计算公式。为了验证模型的可靠性,利用该模型对聚合物平板注塑制件的内应力进行了模拟计算并与相关文献的实验结果进行比较。计算结果表明：模型对注塑内应力发展的表征可以用固体高聚物的结构和力学性能的相关研究进行解释,结果真实可靠。     

10年磨一剑 赶超国际先进水平——访华中科技大学模具技术国家重点实验室 李德群教授

采用计算机模拟塑料熔体成形过程具有很大的难度,虽然国际上各国的研究机构很多,但最终形成了有影响的商品化系统的只有澳大利亚的MF软件和美国的C-MOLD软件。国内的商品化软件以华中科技大学模具技术国家重点实验室开发的注塑成形流动分析系统(HSCAE)为代表。该软件经历了独立运行的CAE软件、二维模具设计软件与模拟软件的集成、三维模具设计制造软件与模拟软件的集成三个阶段,在国内注塑成形CAE技术的发展中具有领先地位。 5月,在“中国国际模具技术论坛”上,作为该系统的主持者,有着一派学者风度的李教授欣然接受了本刊记者的专访。     

高速轴承保持架用聚醚醚酮复合材料成形工艺

从材料选取,温度控制及模具的材料和结构设计等方面介绍了聚醚醚酮复合材料的成形工艺,并对制品性能进行了试验分析.结果表明,采用此工艺注塑的保持架毛坯材料的各项指标均达到了使用要求.     

巴士空调蒸发风机外壳CAD／CAM／CAE

1．引言 巴士空调蒸发风机外壳的注塑成形产品尺寸较大,形状和精度要求高,这对产品设计人员和模具设计人员要求较高。而要获得高质量的注塑产品,需要优秀的产品设计、高水准的模具和优化的注塑成形工艺,三个环节缺一不可。在注塑成形工艺优化方面Moldflow软件是杰出代表。本文通过对汽车空调风机外壳底座成形模拟,来评估、改进和优化其模具设计和制造参数,不必反复试模,从而达到降低产品制造成本和缩短新产品投放市场周期的目的。     

微结构模芯的精密磨削及其在微注塑成形中应用

针对微结构聚合物元器件的批量化生产与制造效率低等问题,采用精密修整成V形尖端的金刚石砂轮,在自润滑性和脱模性良好的钛硅碳陶瓷模芯表面加工制造出形状精度可控的V沟槽阵列结构,然后利用微注塑成形工艺将模芯表面的V沟槽阵列结构一次成形复制到聚合物表面,高效注塑成形制造出倒V形阵列结构的聚合物工件。分析了微模芯的表面加工质量与形状精度,研究了熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间等微注塑成形工艺参数对微结构聚合物注塑成形角度偏差和填充率的影响。实验结果表明:通过微细磨削加工技术和微注塑成形工艺可以高效率、高精度地制造出规则整齐的微结构注塑工件,注射速度对微成形角度偏差的影响最大,保压压力对微成形填充率的影响最大,微结构模芯的微细磨削形状精度值为4.05μm,微成形的最小角度偏差和最大填充率分别为1.47°和99.30%。     

旋钮注塑模具设计与加工动态模拟

分析了旋钮工艺性能,确定其分型面;对注塑机进行合理选型;根据聚乙烯材料的注塑特性,确定了注塑工艺过程中的温度、压力和时间等参数;结合注塑模具设计基本理论,完成了注塑模具的结构设计;通过三维建模软件Pro/E完成了注塑模具的参数化建模;基于3ds Max对模具注塑过程进行三维加工动态模拟。通过理论设计与计算机辅助设计相结合的方法,提高了模具的设计制造效率及准确性。