甲醛含量对碳酸二甲酯分离工艺的影响

碳酸二甲酯(DMC)是煤制乙二醇生产工艺过程中,一种极具价值的副产物。采用常压-加压-常压三塔变压精馏工艺流程,将DMC从碳酸二甲酯混合物中进行分离提纯,研究了碳酸二甲酯分离工艺中甲醛含量对DMC提纯分离的影响,有针对性的对操作参数进行了优化,获得DMC纯度含量为99.99%的产品,对DMC提纯分离工业装置的平稳运行与技改具有一定的指导意义。     

高纯度碳酸二甲酯连续精馏生产工艺研究

介绍了单塔循环精馏、精馏耦合冷却结晶、三塔连续精馏的工艺流程及其工艺过程参数控制,同时将上述三种精馏工艺的工艺效果和经济效益进行了对比,得出了一种能耗低、含量稳定且经济效益好的高纯度碳酸二甲酯(DMC)精馏生产工艺,同时实现了将含量为50%～70%的DMC通过三塔连续精馏得到甲醇含量低于50 mg·kg^-1,DMC含量高于99.996%的高纯度产品,满足了锂电池电解液市场的需求。     

稀盐酸中回收氯化氢的分壁式萃取精馏工艺

提出了从稀盐酸中回收氯化氢的分壁式萃取精馏工艺,建立了工艺流程。采用浓硫酸作为萃取剂,利用Aspen Plus化工模拟软件对工艺流程进行了模拟和参数优化。参数优化结果为理论板数42块,原料进料在第16块板,萃取剂进料在第3块板,回流比取1.5。根据优化的参数进行模拟,与常规萃取精馏工艺进行了对比,结果表明在满足分离要求的前提下,分壁式萃取精馏的工艺流程再沸器负荷降低了14.2%,冷凝器的负荷降低了15.4%,能耗降低的同时还可以节省设备投资和运行费用。     

侧反应器反应精馏过程合成醋酸甲酯的模拟

采用Aspen Plus模拟了合成醋酸甲酯的侧反应器反应精馏过程,研究进料位置、回流比、酸醇比、侧反应器数量等对反应精馏过程的影响,得到优化的工艺条件。该研究结果与传统反应精馏装置对比表明,2种精馏装置性能接近,侧反应器反应精馏技术具有工艺流程环保、塔结构简单等优点。模拟研究结果可为合成醋酸甲酯侧反应器精馏塔提供基础理论和设计数据,为在类似反应精馏体系应用该装置提供技术支持。     

PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业的应用

对PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业应用进行描述,详细介绍PROⅡ工艺流程模拟软件在HFC-134a装置精馏单元的运用,分析各个精馏塔压力参数变化后,精馏塔其他参数发生的变化,并在此基础上,提出了精馏单元各塔操作调整的优化方向,确保精馏单元稳定操作,并有效降低HE-134a装置运行成本。     

变压精馏分离甲醇与碳酸二甲酯工艺流程的模拟

甲醇(Me OH)与碳酸二甲酯(DMC)会形成共沸混合物,它们的共沸组成会随着压强变化,变压精馏是分离共沸混合物的其中一种有效方法。选择Wilson模型作为热力学模型,回归了该热力学模型中的交互作用参数,然后用Aspen Plus对变压精馏分离甲醇与碳酸二甲酯工艺流程进行了模拟与优化。通过该分离流程可以实现甲醇与碳酸二甲酯的分离,所得碳酸二甲酯的质量分数达到99.5%,甲醇的质量分数达到99.9%。     

连续反应精馏合成丁酸乙酯

本研究采用对甲苯磺酸为催化剂,用试验与Aspen Plus模拟相结合,研究了反应精馏合成丁酸乙酯的工艺。首先对反应精馏装置进行试验研究,并利用Aspen Plus对其进行模拟,模拟结果与试验结果较吻合。在此基础上,对本工艺流程进行了试验研究及模拟设计,得到了可行的工艺方案。该方案得到的产品纯度理论上可达到99.5%以上,且具有流程简单、废水排放量少,设备投资低等优点。     

30万t／a甲醇精馏装置工艺技术选择与设备配置

介绍了30万t／a甲醇精馏装置的工艺流程设计和设备配置：采用三塔精馏,塔内件采用新型高效塔板,再沸器选用立式热虹吸式再沸器,用屏蔽泵输送甲醇;分析了装置实际生产运行工艺数据,总结了该装置工艺技术的特点。     

常压-加压-常压三塔流程分离甲醇和碳酸二甲酯

碳酸二甲酯(DMC)是煤制乙二醇工艺的主要副产物。采用常压-加压-常压三塔流程对DMC含量较低的甲醇和碳酸二甲酯混合物进行分离,通过Aspen Plus软件对工艺流程进行了模拟计算,优化了操作参数,得到DMC含量为99.99%的高纯度产品;并对工艺流程进行了节能优化,大大降低了操作费用及公用工程消耗。模拟结果对工业装置的设计和改造具有一定的指导意义。     

高碳α-烯烃装置产品分离单元的方案设计与过程模拟

基于Aspen Plus过程模拟,建立了18000 t/a高碳α-烯烃装置分离单元稳态模型,采用经参数回归的BWRS状态方程,通过流程模拟验证了分离方案的可行性,确定了满足分离要求的精馏参数,以及溶剂循环过程中1-辛烯循环量及甲苯损失量。分别采用减压精馏与常压精馏两种方案进行C-205辛烯精制塔流程设计,结合模拟结果进行设备、操作费用估算,结果表明,减压精馏方案(50 kPa)相较于常压精馏方案,即使增加了抽真空系统,设备费用仍低约30%,运行费用低4%。     

Aspen plus应用于环己酮装置烷精馏流程的模拟

采用Aspen plus数据库软件对环己酮装置烷精馏部分的工艺流程进行模拟,建立了环己酮装置的环己烷三效精馏的稳态模型,对各烷塔的操作温度、热负荷、回流量、产品质量等操作变量进行分析,优化了环己酮烷对塔的操作参数。结果表明:模拟确定了烷一、二、三塔的最佳回流量分别为30.5,45,29 t/h,降低了装置能耗,节约蒸汽用量2 t/h。     

基于Aspen Plus的氯气干燥工艺模拟分析

采用Aspen Plus流程模拟软件对某电解装置氯气干燥工艺流程进行了模拟计算,模拟结果与设计数据基本一致。为提高装置的经济效益,采用Aspen Plus流程模拟软件对氯气干燥装置氯气洗涤塔和硫酸洗涤塔工艺参数进行了模拟分析。该优化不涉及设备改造,仅通过改变工艺参数实现。模拟及分析结果显示：降低氯水循环量、提高氯水循环温度、降低氯气冷却器温度,可节约运行成本。     

用共沸精馏隔壁塔生产无水乙醇的研究

提出1种单塔共沸精馏生产无水乙醇的新工艺流程,即采用隔壁塔替代常规共沸精馏流程中的脱水塔及提浓塔.应用ASPEN PLUS模拟软件,对新工艺流程及常规共沸精馏流程进行了模拟,并对2种工艺流程作了对比,结果显示新工艺流程可以节省能耗28.2%,并能降低设备投资费用和操作费用.     

差压热耦合反应精馏塔的模拟研究

为了降低反应精馏塔能耗,将差压热耦合技术与反应精馏技术结合,提出了一种新型的差压热耦合反应精馏的流程,并将其应用于乙酸正丁酯的合成中。应用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程以及常规反应精馏流程进行了模拟,通过考察压缩比、进料位置、进料醇酸摩尔比等因素对差压热耦合反应精馏合成乙酸正丁酯工艺的影响,得到最优条件。同时,将该工艺与常规反应精馏工艺进行比较,结果显示,新工艺能够大幅度降低能耗,与常规反应精馏装置相比可节能40%左右。     

反应精馏隔壁塔应用于酯转换过程的研究

提出了一种应用反应精馏隔壁塔把乙酸甲酯废液处理成乙酸正丁酯的新工艺流程,即采用反应精馏隔壁塔替代常规流程中的反应精馏塔及甲醇回收塔。利用Aspen Plus模拟软件对反应精馏隔壁塔及常规流程进行了模拟,考察了进料位置、反应段位置及高度、耦合位置等结构参数对反应精馏隔壁塔的影响,并在保证产品纯度的前提下对反应精馏隔壁塔进行了最优化分析。分析结果显示反应精馏隔壁塔可以节能17.34%,并能有效降低设备投资费用和操作费用。     

分离C_(13)～C_(16)正构烷烃体系的模拟与试验研究

为分离得到高纯度正构烷烃单体,在6 kPa条件下设计交叉精馏工艺流程。采用Aspen Plus模拟软件对交叉精馏过程初设条件进行模拟,建立实验装置对模拟结果进行验证实验。分别考察交叉精馏过程中塔理论塔板数(N)、原料进料位置(Nf)、侧线出料位置(Nc)、侧线出料量(Dc)、塔顶馏出量(D)及回流比(R)对分离过程的影响,得到最佳操作参数及分离结果。通过实验验证,模拟值与实验值相对误差较小且均在误差允许范围内,说明分离方案可行且模拟结果较为准确,通过后续模拟得到最优操作参数及模拟结果。     

丁二烯抽提装置乙腈精制再生技术开发

开发了一种新的乙腈精制再生技术,适用于乙腈法丁二烯抽提装置,新工艺在原有水洗回收流程基础上加入变压精馏,可将再生乙腈纯度(质量分数)由80%提高到95%,同时脱除乙腈中重组分和氨等杂质。采用ASPEN流程模拟,确定乙腈变压精馏各塔的工艺参数和设备参数。该技术连续精制再生能力为30 kt/a,装置综合能耗(标油)59.36 kg/t产品乙腈,每吨产品乙腈再生操作费用150元;装置批量再生费用7.5万元,再生周期6 d。     

Aspen-Plus模拟甲醇精制过程

主要模拟在采用天然气为原材料生产甲醇工艺流程中,分析了粗甲醇的组分的组成,查阅了相关的资料,了解各组分的沸点和物性参数等性质;运用ASPEN PLUS化工模拟软件中RADFRAC严格法精馏模块对甲醇多元组分系统精制过程。从能耗角度考虑,在达到相同分离要求的前提下,三塔模拟工艺流程所需的能耗小于双塔模拟工艺流程能耗,同时小于单塔模拟工艺流程能耗。     

差压热耦合精馏回收处理含二甲基乙酰胺废水的工艺研究

采用差压热耦合精馏工艺对含二甲基乙酰胺(DMAC)的废水进行回收处理。利用ASPEN PLUS过程模拟软件中的RADFRAC严格精馏计算模型,采用NRTL-RK方程计算气液相平衡数据,对单塔精馏工艺进行模拟。在此基础上,对提出的差压热耦合精馏工艺进行过程模拟与参数优化,得到了差压热耦合精馏处理含DMAC废水的最佳工艺参数、塔内气液浓度分布、精馏塔设备参数等。模拟结果表明,差压热耦合精馏工艺比常规的单塔精馏工艺节能约73.4%。     

DMC-甲醇-水三元混合物的萃取精馏分离工艺

运用Aspen Plus软件回归文献数据校正了碳酸二甲酯（DMC）-水（H₂O）混合物的UNIQUAC热力学模型参数,并以该模型为基础分析了水作为萃取剂萃取精馏分离DMC-甲醇（CH₃OH）-水三元混合物的分离原理,结合混合组分的三角相图和物料组成设计了反向萃取精馏工艺,发现选用水为萃取剂可以利用DMC-水的部分互溶特性,通过三塔精馏即可分离DMC-甲醇-水三元混合物,沸点较高的DMC和少量水由塔顶馏出,而沸点较低的甲醇和大部分水由塔底采出,避免了DMC-甲醇二元共沸物的形成。同时,在相同分离要求下设计了变压精馏工艺,通过对两个精馏工艺参数模拟优化,发现萃取精馏工艺的总冷凝负荷和总加热负荷分别为888.7kW和898.2kW,其总能耗较变压精馏工艺节约了47.2%,萃取精馏工艺的年总费用（TAC）比变压精馏工艺下降了48.8%。