催化裂化装置主分馏塔模拟方法研究

催化裂化装置主分馏塔的准确模拟对于进行全塔分析及装置操作、优化和节能研究具有重要意义。针对目前催化裂化装置模拟存在主分馏塔脱过热段模拟不准确、关键数据无法获得等问题,根据脱过热段特点提出了4类模拟方法,并进行了对比分析,同时结合实际案例进行了研究。通过对比研究得到,对于催化裂化装置主分馏塔的模拟采用脱过热段与分馏塔分开处理、脱过热段利用2个闪蒸罐和1个混合器的模拟方式,能够有效提高主分馏塔的模拟准确度,从而为催化裂化装置生产操作提供有效指导。     

延迟焦化主分馏塔流程模拟与用能优化

文章以某厂延迟焦化装置为实例,应用Aspen Plus流程模拟软件,选择GS物性方法建立了主分馏塔系统模型,并确定了适合的模拟策略。对该分馏塔的用能情况进行了分析,通过优化回流取热比例,增加了高温位蜡油的取热量。经初步估算。减压渣油换热后温度可提高3℃左右。     

柴油加氢装置分馏单元流程优化

应用PROII软件对柴油加氢装置分馏单元进行模拟。模拟数据与装置运行数据基本吻合,通过软件模拟优化工艺流程,合理选择蒸汽用量节约能耗,同时提升产品质量。设置分馏塔顶换热器回收分馏塔顶低温热加热冷低分气。改造分馏塔进料换热器,优化装置取热,提高分馏进料温度,降低再沸炉热负荷,节约能耗。借助软件合理匹配装置能量,避免能量浪费。     

基于Unisim的催化裂化分馏塔的模拟与优化

本文使用霍尼韦尔的流程模拟软件Unisim,对某石化厂160万吨/年催化裂化装置的主分馏塔系统进行了模拟与优化。介绍了流程模拟的详细步骤:虚拟分馏塔进料,建立塔模型,输入过程参数调试收敛;并在模拟收敛的基础上,选择合适的优化目标及操作变量,可以优化分馏塔的操作提高企业效益。     

催化裂化全流程模拟及低温发电技术研究

应用Aspen Plus软件对某工厂65万t/a催化裂化装置主分馏塔和吸收稳定系统进行全流程模拟,模拟结果与生产标定符合,在最小换热夹点温差20 K时,应用夹点技术进行分析,温度为363.15~393.15 K的物流直接采用冷公用工程冷却,浪费了大量低温热。针对主分馏塔塔顶油气的低温热,以R245fa为工质进行了有机朗肯循环(Organic Rankine Cycle)发电技术的模拟,以热效率和余热利用率作为评价模型,分析了运行参数对系统性能的影响。结果表明,热源温度为364.65 K、冷凝温度为305.15 K时,优化的ORC系统循环参数是夹点温差7 K,最佳蒸发温度339.15 K,此时输出功率485.6 k W,热效率5.26%,余热回收利用率35.6%。     

柴油加氢改质装置的优化设计分析

针对2.3 Mt/a柴油加氢改质装置,对分馏系统及换热方案进行优化分析,分馏系统采用较优的汽提加分馏双塔流程,换热方案采用分馏塔底循环油与反应流出物进行换热,换热网络合理。并在多工况流程模拟的基础上对热高分温度、低分压力进行优化设计,从而降低了装置投资,减少了装置能耗。     

催化裂化装置主分馏塔的过程模拟研究

综合现有相关文献的方法和模拟经验,采用Aspen Hysys 9.0对某石化220万吨/年催化裂化装置主分馏塔进行建模研究,逐步分析建模过程中的关键点。采用PR物性方法,采用Aspen Hysys的Petroleum Assay Manager功能建立组分列表和蒸馏数据,采用"反推合成法"进行进料表征,采用单个带冷凝器的精馏塔模型,脱过热段的人字板用两块塔板模拟。通过模型调整,综合对比全塔温度分布、产品蒸馏数据以及中段取热数据,使模拟结果与实际标定数据吻合。     

汽油分馏塔工艺模拟计算与比较

介绍了乙烯装置急冷系统的工艺流程,运用PRO／Ⅱ软件对乙烯装置初分馏系统进行了模拟,其裂解气成分采用反推法获取。将模拟计算结果与汽油分馏塔实测值进行了比较,并对汽油分馏塔不同工艺下模拟计算值之间进行比较,提出了汽油分馏塔优化设计方案:将汽油分馏塔从下至上分为急冷油循环段、中质油循环段、轻柴油分离段和汽油分离段四段式结构。     

Aspen Plus软件在延迟焦化主分馏塔上的应用

利用Aspen Plus化工流程模拟软件对国内某炼厂的延迟焦化主分馏塔进行模拟计算,探讨了焦化分馏塔的模拟策略以及在模拟过程中反应油气的组成估算、热力学方法的选择、理论塔板数的选取等。对比发现,Aspen Plus的模拟结果与标定数据基本上一致,说明模拟结果切实可靠,模拟结果基本上反应了主分馏塔的运行情况。     

装置能量优化综合利用节能改造分析

中国石化沧州分公司充分运用能量优化综合利用原理,根据"高热高用,低热低用"的原则对催化装置分馏塔的热量进行重新匹配,加强了催化装置与常减压装置和气分装置的热联合,实现了催化装置热进出料,并优化低温热系统,降低了瓦斯、低压蒸汽、除盐水和循环水的消耗,全厂能耗下降65.84 MJ/t,节能效果明显。     

基于分馏系统回流取热优化和结构微调的换热网络优化

过程工业中,换热网络的运行与分馏系统的运行是密切相关的,分馏系统的回流取热及分配将直接影响换热网络的操作,因此优化分馏系统的回流取热是网络能量优化的必然要求.本文提出了以回流热为媒介的分馏系统和换热网络能量运行协同优化的思想,并提出了实现这种优化的方法,即通过流程模拟,逐次调优分馏塔的回流操作,在保持全塔热平衡及分馏系统产品质量和收率的条件下,尽量多取出高温位的回流热和少取出低温位的回流热;并同时采用夹点技术,通过流程模拟建立新的回流条件下的换热网络的网格图,以此调整跨夹点传热的换热器,实现网络的结构优化及运行优化.实例应用表明本文所建立的方法是可行的.     

催化裂化装置分馏塔顶低温热回收利用

介绍了国内催化裂化(FCC)装置分馏塔低温热成功利用的案例,分析了扬子800kt/a FCC装置分馏塔顶低温热在180kt/a气体分馏装置利用的可行性,核算了分馏塔顶循环油低温热及气分装置脱丙烷塔和脱乙烷塔再沸器所需热量,核算结果表明,FCC装置分馏塔顶循环油低温热可作为热源用于气分脱乙烷塔底再沸器。介绍了气体分馏装置脱乙烷塔底再沸器换热流程改造情况,总结了FCC装置分馏塔顶低温热在气体分馏装置的工业应用效果。标定结果表明,气体分馏装置在利用FCC装置低温热后运行平稳,综合能耗降低,节能经济效益明显,且对产品质量及产品分布未产生不利影响。     

柴油加氢装置分馏系统的Aspen建模与优化

为了改进柴油加氢装置的生产操作,提高装置经济效益,满足今后改造的需要,文章利用Aspen流程模拟软件对装置的分馏部分的汽提塔和分馏塔进行建模和优化,通过模型模拟值和装置数据的对比,确定了该模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能找到该装置的可调节变量,对分馏部分进行多个优化点进行讨论并对装置进行了实际的优化。结果表明:增加汽提塔塔底蒸汽用量,可减少塔底油中硫化氢含量;通过调整重沸炉燃料气用量,控制分馏塔塔底温度,研究分馏塔塔底温度对石脑油收率和石脑油/柴油重叠度的影响。寻找一平衡点,增产石脑油或柴油。     

S-Zorb装置再生器取热系统优化改造及应用

针对S-Zorb装置低负荷运行存在的再生器取热操作不稳且不易调节的问题,对再生器取热系统进行改造,增设氮气取热系统,结果表明,此次技术改造,优化了再生器的取热系统,有效保护了再生器取热盘管,降低操作难度,同时也降低了再生系统氮气加热器的负荷,节省装置电能消耗,减少设备维护频次,保证装置安全长周期平稳运行。     

基于模拟的汽油分馏塔运行分析与优化

乙烯装置急冷系统主要是通过回收急冷油的热量发生稀释蒸汽,后续分离系统的热量主要由盘油和急冷水提供,因此急冷系统的能量回收是影响能耗的一个重要因素。主要对急冷油系统进行流程模拟,对汽油分馏塔操作的相关变量进行了调整优化,并取得了良好的优化效果。     

加氢裂化尾油中轻组分的分离

针对蜡油加氢裂化装置尾油中轻组分含量较高,对分馏塔进行了诊断和操作优化研究,发现分馏塔存在柴油返回位置低于过汽化油口、汽提蒸汽进料位置较高、汽提蒸汽量不足、尾油循环量大、塔压控制较高等问题.采用ProII对主分馏塔存在的问题进行模拟计算,为分馏塔的改造及优化提供数据.通过提高汽提蒸汽量、降低尾油循环量、降低塔压等操作优...     

蜡油催化裂化装置节能技术改造

在催化剂性质不变的前提下,对1000 t/a蜡油催化装置进行了外取热器本体、取热形式、余热炉蒸发段、分馏塔塔底油浆蒸汽发生器和解吸塔底热源改造,同时对原料油、油浆喷嘴进行了更换。改造后,提高了装置处理量、掺渣比;增加了油浆蒸汽发生器、外取热器、余热锅炉产汽量;实现了烟机持续发电;停止用蒸汽作为解吸塔热源。CS进料喷嘴的使用和剂油比的增加有利于产品分布,提高了目的产品的选择性和装置运行的经济效益。     

催化裂化装置分馏塔的Aspen模拟优化

为了改进催化裂化装置的生产操作,提高经济效益,本文利用Aspen plus流程模拟软件对装置的分馏塔进行建模和优化,通过模型模拟值和装置数据的对比,验证了该模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能找到该装置的可调节变量,对分馏部分多个优化点进行讨论分析,通过对分馏塔顶部循环流量、第一中段流量和顶循返塔温度的调节,可以提高粗气油干点,减小汽油/柴油重叠度,最大限度的增产汽油。     

辽化乙烯装置汽油分馏塔的操作与优化

对辽化乙烯装置200kt／a改造后汽油分馏塔出现的两次“冲塔”事故进行了分析,采取了针对性的措施进行再改造,同时对汽油分馏塔操作进行了系统的优化,解决了生产“瓶颈”。     

催化裂化分馏塔汽柴油重叠原因分析

以1.4 Mt/a重油催化裂化装置为例,针对分馏系统出现的粗汽油干点超标,汽柴油重叠现象进行了分析和处理.通过调整分馏塔取热负荷,降低分馏塔顶温,压中段温度等措施,汽柴油重叠现象无改善;通过投塔顶冷回流,提高油气分压后,再提塔顶温度防止塔顶结盐等措施,粗汽油干点得到控制,而柴油初馏点偏低说明汽柴油重叠问题未本质解决;通...