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运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。 相似文献
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本研究提出了一种测量翘曲变形的方法,其中翘曲变形由翘曲度和旋转特征来表征。基于注塑成型CAE模拟,建立了翘曲度的估算公式。通过实例验证了该方法的有效性。 相似文献
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注塑件翘曲变形的CAE研究 总被引:28,自引:1,他引:28
从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素,从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程(CAE)分析的数学模型和数值算法,最后从应用的角度,说明翘曲变形CAE结果的合理应用。 相似文献
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借助CAE技术,对塑件的注塑成型进行了流动分析,潜在的成型缺陷在于塑件注塑成型翘曲变形大,通过调整注塑成型工艺参数,先对料温和模温进行优化,获得了较好的翘曲优化效果,再通过保压工艺的参数优化,将翘曲变形控制在2.052 mm以下,有效地保证了塑件的成型效果。优化获得的最终注塑成型工艺为:模温60℃,料温240℃,保压控制为40 MPa-15 s,25 MPa-5 s,冷却时间28 s。实践表明:经CAE分析后,该塑件的外观质量、尺寸、装配性能等均满足生产要求,具有较好的参考价值。 相似文献
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以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用CAE软件Moldflow与正交试验相结合的方法,找出对平板型薄壁制件在注塑成型优化方面最重要的工艺参数.正交试验证明:对平板型注塑件而言,熔体温度和保压压力是其成型过程中影响翘曲变形的两个最重要的工艺参数. 相似文献
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利用BP神经网络对注塑工艺参数及其相对应的翘曲变形量样本进行训练,得到了描述工艺参数到翘曲量映射关系的人工神经网络(ANN)模型;验证了此模型的准确性;得出了工艺参数与注塑件翘曲变形量的内在联系,为以后的参数优化以及翘曲量预测起到重要的指导作用。 相似文献
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以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。 相似文献
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针对长条状注塑制品比常规尺寸制品更易变形、变形量更大,且传统控制变形方法对其作用有限的问题,以典型长条状制品汽车门板防擦条为例,采用预变形反补偿法控制制品翘曲变形,并利用计算机辅助工程(CAE)技术进行多次预变形设计来确定制品最终的预变形量和预变形曲线,基于预变形后的制品设计完成了模具设计和制造,生产出了满足精度要求的制品。实践表明,预变形设计拓展了注射成型工艺窗口,能有效提高一次试模成功率和生产效率,是控制长条状制品翘曲变形的有效方法,而CAE技术是确定该类制品预变形方向和预变形曲线的重要手段。 相似文献
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基于CAE的塑料注塑制品强度设计 总被引:3,自引:0,他引:3
全面阐释了影响塑料结构件强度的因素及机理,运用注塑过程仿真(CAE)技术和注塑件强度设计理论,以环形塑件和玻璃纤维增强塑件为例进行了分析,并对环形塑件进行了试验验证。结果表明:模具结构和注塑工艺对注塑件的强度有一定影响,而且数值仿真CAE技术对注塑件的强度设计有较好的预测能力,能够为实际注塑件结构设计提供更多的参考和建议。 相似文献
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以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。 相似文献
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研究了某车型雾灯盖板的变形原因及改善对策,结合Moldflow的分析结果,得出其变形是由于塑件结构所导致的动模积热,冷却时收缩不均匀所造成的.在优化了塑件结构之后,通过提高定模温度及科学的数据统计方法,找到最佳的温度参数,改善了塑件的变形量,进一步更改材料的物性后,完全满足了客户的要求. 相似文献
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针对熔融沉积成型(FDM)工艺易产生翘曲变形的缺陷,建立翘曲变形数学模型,利用正交试验研究了分层厚度、打印温度、托板温度、产品壁厚4个因素对打印试样翘曲变形的影响程度与趋势。结果表明,实验结果与数学模型相印证,得出分层厚度对翘曲变形影响程度最大,打印温度次之,托板温度与产品壁厚影响较小。通过优化FDM成型工艺参数,使打印精度提高了44.4 %,提高效果显著。 相似文献