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在轧制角钢过程中,成品辊发生断裂的现象时有发生。一般情况下,轧辊断裂都发生在凹轧槽,而凸轧槽很少断裂。角钢成品辊的断裂与其孔型形状和受力特点有关。本文从上述两方面对轧制角钢的成品辊发生断裂进行分析,并给出断裂判据。 1 角钢成品辊的断裂形式角钢成品辊的材质为球墨铸铁,属脆性材料。轧辊在辊身部位断裂几乎都发生在凹轧槽的最底部,即轧槽的尖角处。而且在轧制过程中,突然发生断裂,轧辊的断口较为平齐。通过对某轧钢厂φ250轧机轧制3~#角钢的成品辊断裂后的观察,可见在轧辊断裂的横断面最边缘一周有一宽 相似文献
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3.2 轧辊性能要求 粗轧机架工作辊3.2.1 由于粗轧机架轧辊承受着较高的轧制力和扭矩要求轧辊具有较高的机械强度同时轧材对其传,,热率高要求其具有良好的耐热疲劳性。粗轧段轧,制相对速度较低,对工作辊耐磨性要求不高,但粗轧后段即~架工作辊对耐磨性相对较高。R34 精轧段3.2.2 精轧段轧制条件变化较大,要求精轧前段和精轧后段工作辊具有不同性能。精轧前段承受较高 的轧制力和较后段高的轧材传热率,同时轧制相对速度亦较高,因而要求精轧前段工作辊具有较高的强度、耐磨性、抗热裂性。精轧后段轧制速度较高,轧辊承受着较高的单位面… 相似文献
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用于冷轧薄板的轧辊,常用高碳铬钢、铬钼钢或铬钼钒钢锻造制成,俗称锻钢冷轧辊(以下简称轧辊)。轧辊的工作条件十分恶劣,在轧制过程中,它要承受压应力、弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。为了使轧出的薄板达到规定的尺寸精度和较好的表面粗糙度,要求轧辊辊身表面具有极高的硬度和硬度均匀性。轧辊由于不断地进行轧制作业、表面磨损,形成“桔皮状”缺陷或裂纹,经常需要修磨后再继续使用, 相似文献
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针对热连轧机组轧辊温度场无法精准预测引起的辊耗及板形问题。为了实现轧辊温度场与热辊型的精确预报来减少异常辊耗和避免重大生产事故的发生,运用数值解析的有限差分法和轧辊热传导方程建立了适合于热轧轧辊温度场与热辊型模型,在此模型基础上引入热轧机组的轧辊冷却水智能分段冷却控制系统,充分考虑复杂状态下冷却水的存在和冷却水流速对轧辊温度场与热辊型的直接影响。结合热连轧轧制过程中的设备参数及其工艺特点,同时考虑轧制钢卷数量递增对轧辊温度场和热辊型的循环叠加作用,编写程序将理论计算公式、模拟调控模型与现场实际工艺设备参数相结合作为分析的研究对象。首先通过现场轧辊测温设备对工作辊和支撑辊进行温度测量,并将测得的实际温度分布值与模型计算值进行对比分析,得到相近的轧辊温度和轧辊凸度变化趋势以及一致的温度和凸度数值,验证了模型计算的准确性和有效性。随后根据结果进行研究分析,得到了钢卷数量变化对轧辊温度和辊凸度的影响,发现了钢卷数增加对温升的叠加影响,同时发现10卷左右将会完成轧辊温度场的温升稳定,同时分析得出冷却水流速在3种不同速度下的轧辊温度沿辊身方向分布情况。最终实现了对工作辊和支撑辊温度场与热辊型的精确... 相似文献
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针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象,提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损,避免单独依靠厚度调节变量HUVER调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。 相似文献
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无孔型轧制是指在无轧槽(孔型)的轧辊上轧制高宽比较大的轧件,即将常规有轧槽(孔型)的轧辊改为平辊,也称为平辊轧制。 在棒材和线材生产中,孔型轧制是最普遍采用的方法。其主要缺点是轧辊辊身长度的利用率低,在轧辊辊面上仅能加工成数量有限的孔型;其次,为了精确对正上下辊的槽孔,需要轴向调正轧辊;第三,孔型和导卫装置存在不均匀磨损,影响产品及中间半成品质量;第四,轧制不同规格产品要采用不同的孔型和导卫装置,频繁换孔 相似文献
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针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象,提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损,避免单独依靠厚度调节变量HUVER汰调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。 相似文献
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粗轧机辊系配置是板形控制的关键,在整个轧制过程中起着长期、基础的作用。采用变接触支撑辊,并根据支撑辊辊期,配以不同的常规二次负凸度工作辊,有效解决了粗轧轧辊磨损不均匀、轧辊边部剥落等问题,提供了轧制稳定性。 相似文献
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对梅山钢铁股份有限公司1422热轧带钢表面辊系氧化铁皮缺陷的生成机理进行了简单的概述,分析了实际生产中产生轧辊氧化膜剥落的原因;阐述了负荷、温度、轧制计划等因素对辊系氧化铁皮的影响,提出了控制辊系氧化铁皮产生的有效措施。 相似文献
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《冶金设备》2019,(2)
在带钢热轧生产中,工作辊温度轴向分布是带钢板形横向厚差(包括凸度、楔形、边降)与平直性(包括瓢曲浪形、翘曲弯曲、镰刀弯)的重要影响因素。基于ANSYS有限元软件建立两种二维温度场计算模型,对精轧工作辊温度场的建立过程及其主要影响因素进行了数值模拟,揭示了相关轧制工艺参数及冷却工艺参数的影响规律。研究发现,仅在距表面2mm以内的轧辊表层区域,轧辊温度受轧制速度影响较大;轧辊上机前的初始辊温分布对于工作辊在线温度的影响,随着轧钢块数的增加而迅速减小,到轧制第10块带钢时温差已在1℃以内;工作辊轴向温度分布在经过轧制5块带钢即可稳定。通过设计正交试验仿真研究不同因素对工作辊轴向温度分布的定量影响,结果表明工作辊中部与边部的水流密度比值对轴向辊温分布影响最为显著,轧制速度的影响次之,而轧机入口与出口水量分配比例对轴向辊温分布没有明显影响;根据仿真研究结果,提出精轧F1-F7工作辊冷却的最优工艺条件,并经上机使用后跟踪实测工作辊下机温度轴向分布与仿真计算结果吻合良好。 相似文献
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Ф760mm三辊轧机各类孔型轧槽的磨损情况及轧制负荷都不相同,为了降低轧辊消耗,将不同材质轧辊如球墨铸铁辊、锻钢辊和半钢辊等在一套轧辊中进行了混合试用并获得成功,大幅降低了轧辊消耗,同时提高了产品实物质量。 相似文献