合理造好泡沫渣降低冶炼电耗先进操作法

该操作法适用于短流程电弧炉精炼炉生产中的造渣,节能效果显著。     

90t钢水包异常情况温降分析

分析了第三炼钢厂90t钢水包异常(新包、小修包、离线烤包器包、包内粘冷钢及残渣包)情况下的大包温降、中间包温降分布，对炼钢出钢温度、精炼结束温度作出了调整。     

用渣钢铁生产大断面铸钢锭的钢水净化

用渣钢铁冶炼生产合格铸钢锭可以充分合理应用金属资源,其关键问题是降低钢水中的非金属夹杂物数量。在用EBT+LF+模铸工艺的生产条件下,对精炼渣成分、预脱氧和吹氩精炼制度进行了试验和分析。结果表明:应用合适碱度和渣量的CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系造渣,然后在每吨钢中加入1.2 kg硅铝钙钡进行预脱氧,并在精炼的不同阶段配合不同流量和时间的吹氩处理后,可使钢水中T[O]的质量分数降低至40×10-6以下,夹杂物特别是大颗粒夹杂物(D≥50~80μm)数量减少50%以上,使钢锭的铸造合格率从85.7%提高到100%。     

渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析

讨论了钢包渣、中间包渣对钢水中夹杂物的吸附和钢水的二次氧化作用的影响、OB处理对钢包渣的影响和保护浇铸对钢水的影响。研究表明,RH处理过程中,OB使渣的氧化性提高是造成钢水二次氧化的主要原因。因此,RH精炼时应尽量减少OB处理。     

钢水过氧化原因分析及危害

从溅渣护炉操作、产品质量、冶炼成本三方面阐述了钢水过氧化现象带来的危害，并就造成过氧化现象的原因进行了较为系统的分析，指出原材料供给、生产组织、工艺路线及工艺制度存在的局限性，提出了相应看法和改进措施。     

弱脱氧钢水脱硫工艺研究

结合工厂生产研究了弱脱氧条件下ω([Al])＜0.005%,16MnR钢水快速脱硫工艺.研究表明弱脱氧钢水采用大渣量出钢渣洗和强搅拌LF精炼工艺可以实现快速脱硫.转炉出钢渣洗脱硫率分布在14.8%～59.1%,平均为35.7%;经过LF精炼,钢水硫含量全部符合钢种要求,其中ω([S])＜0.015%的炉次占77%.成品硫质量分数分布在0.006%～0.016%,平均硫质量分数达到0.011%.     

钙基脱硫剂钢水罐内脱硫的实践

通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究,基本探索出了钙基脱硫剂4在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点[S]≥0．015％的钢水,钙基脱硫剂脱硫率平均高速43．59％（范围29．41～67．86％）：而对于冶炼终点[S]含量〈0．015％的钢水,脱硫率虽在20％以下,但能抑制钢水回硫。     

转炉出钢时钢水脱硫的特点

西西伯利亚钢铁公司氧气转炉2车间型材连铸机浇铸钢水（Ст3сп、Ст5сп、30—45钢、18Mn2Si、09Mn2Si钢等）,成品允许硫含量的要求是不大于0．05％～0．02％。为获得这样的硫含量,制订的综合工艺包括：350t转炉用硫含量≤0．02％的铁水,出钢时钢水用铝锭脱氧,按4：1的石灰和萤石比例加固体合成渣。     

钢水C、Si含量对VOD精炼不锈钢喷溅的影响

以抚钢二炼钢厂30 t VOD精炼不锈钢的生产数据为依据,分析了入VOD精炼钢水C(0.50%～0.93%)、Si(0.18%～0.42%)含量对喷溅以及吹氧过程温度的影响,证明C、Si含量高(C≥0.65%,Si≥0.22%)是导致吹氧前喷溅事故的主要因素,而C、Si含量低所引起的温升不足又影响后续冶炼的质量和效率。冶炼实践表明,为避免喷溅事故,当钢水[C]≥0.90%或[Si]≥0.40%时不得进行VOD精炼。在VOD吹氧冶炼前钢水中C、Si含量分别为0.40%～0.65%和0.12%～0.20%,能够满足VOD精炼不锈钢的要求。     

亚高速喷燃器在烘烤钢水包中的研制

一、前言在炼钢工序中,我国尚有很多钢水需要铸锭后再加工。为了提高钢水利用率必须对钢水包进行烘烤,而现在大部分工厂的烘烤方法都采用较简单的燃气、燃油烧嘴进行烘烤,由于各种原因其热效率一般为3～6％,烘烤温度一般为600℃左右,而包壁上、下温差达200～400℃之多。因而粘钢或因浇注温度过低造成废钢的现象频频发生,严重地影响了浇注质量和钢水包的寿命。     

炼钢厂钢水回炉原因分析及改进措施

本文分析了转炉钢水因温度、成分、设备操作等原因造成钢水回炉,提出解决措施,使生产顺行并降本增效.     

2号TRT开机先进操作法

该操作法适用于杭钢动力有限公司热电一厂2号TRT及采用柔性轴的TRT的开机操作，开机一次成功率由20％提高到99％，效果显著。     

防止高速重轨钢真空喷溅的生产实践

对高速重轨钢在抽真空过程中发生喷溅的机理进行分析,发现真空室内含有氧化性积渣以及真空度的快速下降是导致喷溅的主要原因。结合生产实践,提出了控制真空度、真空室内积渣及优化驱动气体模式和碳粉、锰铁加入时间等改进措施,取得了较好的效果。     

转炉留渣操作工艺实践

通过对留渣喷溅的原因分析,摸索枪位变化,不断完善留渣条件和工艺,从操作上找出了切实可行的规避措施。通过不断优化留渣操作工艺,逐步使转炉喷溅得到了有效控制,从而降低了钢铁料、石灰、轻烧白云石等原料消耗,吨钢成本显著降低,经济效益十分可观。     

精炼渣系对钢水洁净度的影响

基于现场精炼渣成分,通过高温渣钢平衡试验,研究了炉渣的终点化学成分与形貌、钢中总氧含量的变化,分析了炉渣碱度和Al₂O₃含量对夹杂物成分的影响,为精炼渣系优化和现场操作提供依据。     

高炉气密箱改进与快速修复先进操作法

该操作法适用高炉炉顶PW型气密箱的修复,通过改进装配和密封工艺,设备故障得到有效控制,使用寿命成倍增长,成效显著。     

转炉出钢时钢水脱硫特点

西西伯利亚钢铁公司KKЦ-2厂型材连铸机生产的钢种（Cт3cп、Cт5cп、30-45、18Г2C、09Г2C及其它钢种）硫含量要求不超过0．05％-0．02％。为此，该公司研究开发出了在350t转炉出钢时使用的脱硫工艺，即，出钢时使用铝锭及固体造渣剂（石灰及荧石，其比例为4：1），可使钢水【S】≤0．02％。